對一（yī）家注塑製品廠而言，注塑成（chéng）型過程所占據的能耗大約占到60%，因而有效降低注塑機的能耗是注塑工廠節能的重要途徑。隨著注塑機本身節能技術的不斷提升，降低注塑工廠整體能耗需要從生產管理、加工工藝與物料、生產車間配套等（děng）方麵全麵考慮。

（一）生產車（chē）間

生產車間布局（jú）著重從兩方麵考慮：滿（mǎn）足生產需求條件下，根據生產流程進行優（yōu）化布（bù）局的同時，滿（mǎn）足特定生產條件下靈活用能的要求（qiú）。

1. 電力供應，在滿足穩定生產所需電力的同時有適當的裕量，不至於富餘量過大造成（chéng）無功能（néng）耗過大。

2. 建設高效冷卻水循環設施，為冷卻水係統配備有效絕緣保溫係統。

3. 優（yōu）化車間整體生產布局。很（hěn）多生產具（jù）有先後工序配合，合理的配合可以減少周轉所需時間與能（néng）耗（hào），提高生產效率。

4. 對照明等廠房設（shè）備盡量（liàng）考慮以最有效的小單元進行分別控（kòng）製。

5. 對車間（jiān）設備做好定期維護保養，避免因為公用設施損壞，影響生產正常操作，進而造（zào）成能耗增加。

（二）注塑成型機

注塑（sù）機是注塑車間能源消耗大戶，耗能主要（yào）為電機與加熱兩部分。

1. 根據製品特點選擇合適的注塑機。“大馬拉（lā）小車”式的注塑加（jiā）工往往意味著大量的能（néng）源浪費。

2. 選用全（quán）電動注塑機與混合動力注（zhù）塑機，具有優異的節能效果，可節能20-80%。

3. 采用新型加熱技術，如電磁感應加熱、紅外加熱等，可實現20-70%的加熱節能。

4. 為（wéi）加熱、冷卻係統采用有效的保溫絕緣措施，減少熱、冷損失。

5. 保持（chí）設備傳動部件良好（hǎo）的潤滑，減少由於摩擦增大或設備運行不穩定引起的（de）能耗增加。

6. 選用低壓縮液壓油，減少液壓係統工（gōng）作能源浪費。

7. 采用並行動作、多（duō）腔注塑、多組分注塑等加工技術可顯著節能。

8. 傳統的機械液壓式（shì）注塑（sù）機也（yě）有多種節能驅動係統，代替傳統（tǒng）的定量泵機（jī）械（xiè）液壓注塑機節能效果顯著。

9. 定期對加熱冷卻管道維護，確保管道內（nèi）部無雜質、水垢堵（dǔ）塞等現象（xiàng）發生，實現設計的加熱、冷卻效率。

10. 確保注塑機處於良（liáng）好的工作狀態。不穩定的加（jiā）工過程可能導致次品產生，並增加耗能。

11. 確保所用設備適合（hé）所加工的產（chǎn）品，如PVC加（jiā）工常需采用專門螺杆。

（三）注塑模具

模具結構與模具狀況往往對注塑成型周期及加工（gōng）能耗有顯著（zhe）影響。

1. 合理的模具設計，包括流道設計（jì）、澆口形式、型腔數、加（jiā）熱冷卻水道等，均有助於降低能（néng）耗。

2. 采用熱流道（dào）模具，不僅可以節約材料，減少物料回收能耗，其成（chéng）型過程本身也（yě）具有顯著的（de）節能效果。

3. 仿形快（kuài）冷快熱模具可以顯著節（jiē）約加工能耗，並實現（xiàn）更佳表麵質（zhì）量。

4. 確保各腔均衡充填，有助於縮短成型周期，保證（zhèng）製品質量均一（yī）性（xìng），有優異的節能效果。

5. 采用CAE輔助設計技術進行模具設計、模（mó）流分（fèn）析與模擬，可以（yǐ）減少模具調試與多次（cì）修模的耗能。

6. 在保證產品質量的前提下，使用較低鎖模力成型，有助延長模（mó）具（jù）壽命，利於（yú）模具快速充滿，有助節（jiē）能。

7. 做好模具維護工作（zuò），確保有效的加熱冷卻水（shuǐ）道狀（zhuàng）況。

（四）周邊設備

1. 選擇適合能力的輔助設備，既滿足工作要求（qiú），又不會（huì）富裕量過大。

2. 做好設備維護保養，確（què）保設備處於正常工作狀態。工（gōng）作不正常的輔助設備，會引起生產不穩定甚（shèn）至製件品質不良，造成能耗增加。

3. 優化主機與周邊設備的配合（hé）工作與運作順序。

4. 優（yōu）化周邊設備與生產設備的相（xiàng）互位置，在不影響（xiǎng）操作條件下，盡可能讓周邊（biān）設備距（jù）離主機近（jìn）些。

5. 很多輔助設備廠家提供按需供能的係統，可以（yǐ）實現顯著節能（néng）。

6. 使用快速換模設備，減少生產中切換產品所需要的等待時間。

（五）物料

不同物料加工的耗能不同，同時物料的管理不善（shàn）或回（huí）收物料的管理不當都會（huì）造成生產能耗增加。

1. 在滿（mǎn）足製（zhì）品性能的前提下，應優先選擇較低加工（gōng）能耗（hào）的（de）物料。

2. 在滿（mǎn）足使用（yòng）性能與成本優化的條件下，優先選擇高流動（dòng）性（xìng）物料。

3. 注意不同供應商的材料可能有不同的工藝條件。

4. 物料幹燥處理，最（zuì）好隨幹燥隨用，避免幹燥（zào）後物料返潮浪費能源（yuán）。

5. 做好物料保存，防止物料混入雜質或異物，最（zuì）終造成製品不良。

6. 部分製品允許加入一定再生料，但應注意再生料的保存與潔淨度，避免（miǎn）因材料不潔產生製（zhì）件不良。

（六）加工工藝

1. 在滿足製品性能的前提下，使用最短的成型周期。

2. 若無特殊因素（sù）影響，盡可能使用供應商推薦的加工工藝進行加工。

3. 針對特定製品與模具，對所（suǒ）有穩定的設備與工藝參數進行（háng）保存，縮短（duǎn）下次更（gèng）換生產時調（diào）機時間（jiān）。

4. 優化工藝，采用較低的鎖模力、較短的（de）冷卻時間與保壓時間。

（七）采用新技術

1. 采用輔助成型技術，如氣體輔助，液體輔助，蒸汽輔助，微發泡注塑成型技術等。

2. 采用（yòng）單元化成型方案，減少中間環節。

3. 采（cǎi）用模內焊（hàn）接、模內噴塗、模內裝配、模內裝飾等新技術。

4. 采用新的低壓成型技術，縮短成型（xíng）周期，同時（shí）可降低熔體溫度（dù）。

5. 采用能量再生係統。

（八）生產管（guǎn）理

1. 一次性生產高品質的產品，降低不良率是最大的節能（néng）。

2. 整個生產係統的維護保養（yǎng）與耗能密切相關。這不（bú）僅涉及主機，還有周（zhōu）邊及工廠（chǎng）設備，例如如果車（chē）間換模吊車故障，需人力換模，勢必延（yán）長設備（bèi）等候時間（jiān），造（zào）成設備能（néng）耗增加。

3. 配備車間能耗監控係統，便於企業有目的（de）的實（shí）施能源分析與改善（shàn）。

4. 設備停機維修保養時，不僅檢（jiǎn）查設備本身的保養內容與項目，更要注意設備（bèi）與其他係統連接處的狀況（kuàng），工作（zuò）性能是否可靠等。

5. 經常性與行業標杆進行比較，看是否還有進一（yī）步改（gǎi）善的空間。

6. 與供應商建立可靠合約與合（hé）作關係，對企業節能管理有益無害。

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