常見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類（lèi）機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須（xū）同步，即合模同（tóng）時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失（shī）去同步，勢必造（zào）成被拉模具的模（mó）板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨（mó）性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。

在抽（chōu）心力比較（jiào）小的情況下可采用彈簧（huáng）推出定模（mó）的方法，在抽芯力比較大的情（qíng）況下可采用動模後（hòu）退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模（mó）具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑（huá）塊式抽芯（xīn）機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻（què）不良（liáng），製品收縮大，或收縮不均勻（yún）而出現翹（qiào）麵變形等缺陷。另一方麵模（mó）具整體或局部過（guò）熱（rè），使模具不能正常成型（xíng）而停產，嚴重者（zhě）使頂（dǐng）杆（gǎn）等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或（huò）加工困難而省去這個係統，特別是（shì）大中型（xíng）模具一定要充分考慮冷（lěng）卻問題。

三、動模（mó）板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反（fǎn）壓力，一般在（zài）600~1000公（gōng）斤/厘米。模具製造者（zhě）有（yǒu）時不重視此問題，往往改變原設計尺（chǐ）寸，或者把動模板用（yòng）低（dī）強度鋼板（bǎn）代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射（shè）時模板下（xià）彎。

故動（dòng）模板必須選（xuǎn）用優質（zhì）鋼材（cái），要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎（wān）曲，斷裂或者漏料。

自製（zhì）的頂杆質量較好，就是（shì）加（jiā）工成本太高，現在一般都用標準件，質（zhì）量差。頂杆與孔的間隙如果太（tài）大，則出現（xiàn）漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離（lí）就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模（mó）。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆（gǎn）前端保（bǎo）留10~15毫米的配合段，中（zhōng）間部分磨（mó）小0.2毫（háo）米。所有頂杆在裝配後（hòu），都必須嚴格檢查起（qǐ）配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料（liào）困難（nán）。

在注塑（sù）過程（chéng）中，澆口粘在澆口套內（nèi），不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷（shāng）。此外，操作者必須用（yòng）銅棒尖端從噴嘴處（chù）敲出，使之鬆動後（hòu）方可脫模，嚴（yán）重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次（cì）是材（cái）料太軟（ruǎn），使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小（xiǎo），致使澆口料在此處產生鉚頭。澆（jiāo）口套的錐孔較（jiào）難加（jiā）工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也（yě）應（yīng）自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口（kǒu）拉料杆或（huò）者澆口頂出機構。

標題：常見的塑膠模具故（gù）障原因及其解決方法【建議收藏】 網址：http://www.mb404.com/news/show/id/1382.html

*本站所有相（xiàng）關知識僅供大家參考、學習之用（yòng），部分來源於互聯網，其版權均歸原作者（zhě）及網站所有，如無意侵（qīn）犯您（nín）的權利，請與小編聯係，我們將會在第一時間核實，如情況屬實（shí）會在3個工作日內刪除。 7*24小時（shí）免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：常見（jiàn）的塑膠模具故障（zhàng）原因及其解決（jué）方法【建（jiàn）議收藏】