注塑模具是如何（hé）試模的呢?

一、什麽是試模？

試模是指在產品開發和製造流程中在產品完成模（mó）具製作後（hòu）、批量生產（chǎn）前所進行的測試注塑步驟。在注塑模具試模前我們要的注意以（yǐ）下事項：

1、了解模具的有關資料

最好能取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約得模具技師參加試模工作。

2、先在工作（zuò）台上檢查（chá）其（qí）機械（xiè）配合動作（zuò）

要注意有（yǒu）否刮（guā）傷，缺件及鬆動等現（xiàn）象，模向（xiàng）滑（huá）板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的（de）話也應在模上（shàng）標（biāo）明。以上動作若能在掛（guà）模（mó）前做（zuò）到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費（fèi）。

3、當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模（mó）射出機，在選擇時應注意：

(1)注（zhù）塑機台的最大射出量是多少；

(2)拉杆內距是（shì）否放的下模具；

(3)活動模板最大（dà）的移動行程是否符合要求（qiú）；

(4)其他相關試（shì）模（mó）用工具（jù）及（jí）配件是（shì）否準備（bèi）齊全。

一（yī）切都確認沒有問題後則下（xià）一步驟就是吊（diào）掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊（diào）釣不（bú）要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後應再仔細檢查模具各部（bù）份的機械動作，如滑（huá）板、頂針、退牙結（jié）構及限製（zhì）開關（guān）等之（zhī）動作是否確實。並注意射料嘴（zuǐ）與進料口是否對準（zhǔn）。

下一步（bù）則是注意合模動作，此時應將關（guān）模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象（xiàng）。

吊裝模具過（guò）程（chéng）其實（shí）比較簡單，需要仔（zǎi）細的地方主（zhǔ）要是模具（jù）澆口與（yǔ）射嘴的校（xiào）中（zhōng）心比較困難（nán），通常可以采用（yòng）試紙的方式（shì）調校中心。

4、提高模具溫度：

依據（jù）成品（pǐn）所用原料之性能及模（mó）具之（zhī）大小選用適當的模溫控製（zhì）機將模具之溫度提高至（zhì）生產（chǎn）時所須的溫度。等模溫提（tí）高之後（hòu）須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會（huì）引起卡模現象，因（yīn）此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5、若工廠內沒有推（tuī）行實驗計劃法（fǎ）則（zé），我（wǒ）們建議在調整試模條件時一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。

6、依（yī）原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7、試模與將來量產盡可能（néng）采用同樣的原料。

8、勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9、內應力等（děng）問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速（sù）合（hé）上之後，要調好關模壓（yā）力，並動作幾次，查看（kàn）有無合模壓力（lì）不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。

以上（shàng）步驟都檢（jiǎn）查過後再將關模速度（dù）及關模壓力調低，且將安全（quán）扣杆及（jí）頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如（rú）果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開（kāi）模（mó）最大行（háng）程之前切掉高速開模動作。此乃因（yīn）在（zài）裝模（mó）期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂（dǐng）針板或剝（bāo）離（lí）板受力而變形。

在作第一（yī）模射出前請再（zài）查對以下各項：

(1)加料行程有否過長或不足；

(2) 壓（yā）力是否太（tài）高或太低；

(3) 充（chōng）模速度有否太快或太慢；

(4) 加工周期是否太長或太短（duǎn）。

以防止（zhǐ）成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂（dǐng）穿成（chéng）品或剝環（huán）擠傷成品。這（zhè）類情況可能會使你花費（fèi）兩（liǎng）三個小時才能取出成品。

若加（jiā）工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉（diào）。當（dāng）然您不可能預料試模過程所可能（néng）發生的一（yī）切問題，但事先（xiān）做的充份考（kǎo）慮及時的措施必可幫（bāng）助您避免嚴重並（bìng）昂（áng）貴的損失。

二、注塑模具是如何試模的呢?

為了避免量產時無謂（wèi）的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製（zhì）各種加工條件，並找出最好（hǎo）的溫度（dù）及壓力條件，且製訂標準的試模程序，並可資利用於建立日常工作方法（fǎ）。

1、查看料筒內的塑料料是否正確（què）無誤，及（jí）有否依規定烘烤，（試（shì）模與生產若用不同（tóng）的原料很可能得出不同（tóng）的（de）結果）。

2、料（liào）管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜（zá）料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度（dù）及（jí）模具的溫度是否適合於加工之原料。

3、調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿（mǎn）意的成（chéng）品，但是不可（kě）跑毛（máo）邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種（zhǒng）控製條件之前應思考一下，因為充模（mó）率稍微變動（dòng），可能會引起甚大的充模變化。

4、要耐心的等到機器及模具的條（tiáo）件穩（wěn）定下來，即是中型（xíng）機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。

5、螺杆前進（jìn）的時間不可短於閘口塑（sù）料（liào）凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需（xū）酌予加長以便壓實成品。

6、合理（lǐ）調整減低總加工周期。

7、把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定（dìng），然後至少連續生產一打全模樣品（pǐn），在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以（yǐ）便測試其確實運轉（zhuǎn）之穩定性及導出合理的控製（zhì）公差。（對多穴模具（jù）尤有價值）。

8、將連續的樣品測量並（bìng）記錄其（qí）重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

(1)製品尺寸是否穩（wěn）定；

(2)是（shì）否某些尺寸有增（zēng）加或降低的趨勢而顯示機器加工（gōng）條件仍在變化，如不良的溫（wēn）度控製或油壓控製；

(3)尺寸之變動是否在公（gōng）差範圍之內。

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