近年來，隨著我國工業高速發（fā）展極大（dà）地帶動了塑膠（jiāo）模具行業（yè）。目前，國內塑膠模具廠家由於技（jì）改投入大、起（qǐ）點高，正在向規模化、高（gāo）水平方向發展（zhǎn），而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

塑膠（jiāo）模具製造廠家是典（diǎn）型（xíng）的（de）單件生（shēng）產製造廠家，每（měi）套塑膠（jiāo）模具都要進行創造性的設計（jì）、數控編程、生產（chǎn）準備、機械加工、裝配（pèi）及試衝，增加了廠家生產（chǎn）管理（lǐ）的複雜性和難度。

如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠（jiāo）模具技（jì）術水平（píng）、降低生產成（chéng）本一直是塑（sù）膠（jiāo）模（mó）具廠家麵臨的難題。

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮（suō）短塑膠模具開發周期最有效的途徑之一。所謂並行工程（chéng）就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節都要同（tóng）步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模（mó）具設計標（biāo）準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有（yǒu）裝配結構的標（biāo）準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員（yuán）設計塑膠（jiāo）模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具（jù）標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加（jiā）工一（yī）次（cì）到位

精細化加工的目的（de）是大大減少鉗工（gōng）研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整（zhěng）及模質量對鉗工技藝的依賴（lài）等。如上下模刃口間隙（xì）直加工到（dào）位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延（yán）模型麵的高光順性無接刀痕跡（jì），減少研合：內覆蓋（gài）件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹（āo）圓角過切加（jiā）工，不用清根等（děng）。通過精細化加工和采用高水平（píng）的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的（de）“直接裝配法”，是現代塑膠模具（jù）生產的管理方向。