塑（sù）膠模具製造流程與（yǔ）加工工（gōng）藝深度解析（xī）  

塑（sù）膠模具製造是塑料製品生產的核（hé）心環節，其流程涵蓋從設計到量產（chǎn）的（de）全（quán）周期，加（jiā）工工藝則直接（jiē）影響模具（jù）精度與（yǔ）壽命。以下是關鍵流程與工藝的詳細說明：  

 一、塑膠模具製造核心流程  

1. 需求分析與設計  

   - 需求確認：明確（què）產品功能、尺寸、材料及生產批量，確定模具類型（如注塑模、熱流道模）。  

   - 3D建模與模流分析：使用CAD軟件（如UG、SolidWorks）完成模具結構設計，通（tōng）過Moldflow等工具（jù）模擬注塑過程，優化澆口、冷卻係統，預測縮水、翹曲等缺陷。  

2. 材料選擇與預處理  

   - 模具鋼材選型：根據壽命與成本選擇材料，如P20（經濟型）、S136（高精度）、H13（耐高溫）或鋁合金（輕（qīng）量化需求）。  

   - 預處理：鋼材需經退火或應（yīng）力消（xiāo）除處理，避免加（jiā）工變形。  

3. 精密加工  

   - 粗加（jiā）工：采用CNC機（jī）床去除餘量，形成模具基礎形狀，精度達（dá）±0.01mm。  

   - 精加工：結合電火花（EDM）、線切（qiē）割（WEDM）處理複雜型腔、細小孔位，確保表麵光潔度。  

   - 熱處理與（yǔ）表麵處理：通（tōng）過淬火、氮化提高硬度；拋光（鏡麵或省光）、鍍鈦（TiN）增強耐磨性。  

4. 裝配與調（diào）試  

   - 部件組裝：按圖紙安裝模架、頂針、冷卻水（shuǐ）路等，確保運動部（bù）件配合精準。  

   - 試模優化：首次試模（T0階段）驗證成型效果，調整注塑（sù）參數（溫度、壓力）及模（mó）具結構（如澆（jiāo）口尺寸（cùn）），直（zhí）至產品無飛邊、縮水。  

5. 量產與維護  

   - 批量生產：模具通過驗（yàn）收後投入生產線，定期監測模具狀態，優（yōu）化生產效率。  

   - 維護保養：清潔、潤滑運動部件，記錄磨損數據，延長模具壽命至10萬（wàn）次以上。  

 二、塑膠模具加工關鍵技（jì）術  

1. 數控加工（CNC）  

   - 高速多軸機床加工複雜曲麵，精度可達±0.005mm，適用於汽車配件、電子殼體等精密部（bù）件。  

2. 電火花加工（EDM）  

   - 用於加工深槽、銳（ruì）角或（huò）微細結構，如齒輪、精細紋理，避免傳統切削導致的毛刺。  

3. 線切割（WEDM）  

   - 切割高精（jīng）度（dù）鑲件、滑塊，確保配合間隙≤0.01mm，提升模具（jù）穩（wěn）定性。  

4. 表麵處理技術  

   - 拋光：鏡麵拋（pāo）光（guāng）（Ra≤0.1μm）用於透明件（如車燈（dēng）透鏡）；省光處理滿足一（yī）般產品需求。  

   - 鍍層：氮化鈦（TiN）鍍層提升耐磨性，延長模具壽命30%以上。  

 三、核心質量控製點  

- 尺寸檢測：使（shǐ）用三坐標測量（liàng）儀（CMM）驗證關鍵尺寸，誤差控製在±0.01mm內（nèi）。  

- 壽（shòu）命測試：模擬量產（chǎn）環境進行10萬次以上開合測試，確保模具耐用性。  

- 文檔管理：完整記錄（lù）設計圖紙、加（jiā）工參數及試（shì）模數據，支持追（zhuī）溯與改進。  

 四、發展趨勢（shì）  

隨著智（zhì）能製造推進，模具行（háng）業向智能化（如AI模流（liú）優（yōu）化）、快速成型（3D打印原型）及綠色製造（低能耗工（gōng）藝）方向發展（zhǎn），進一步提升效率與可持（chí）續性。企業需持續優化流程，以應（yīng）對高精度、短周期的市場需求。