一、注塑製品開裂的原因分析

開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模（mó）、流道粘模（mó）而造成或創（chuàng）傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。

主要（yào）有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵

• 加工壓力過大（dà）、速度過快、充料愈多、注射、保壓時（shí）間過長（zhǎng），都會造成內應力過大而（ér）開裂。

• 調節開模速度（dù）與壓力防止快速強拉製件（jiàn）造（zào）成脫模（mó）開裂。

• 適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適（shì）當調低料溫防止（zhǐ）分解。

• 預防由於熔接（jiē）痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

• 適當使用脫（tuō）模劑，注意經（jīng）常消除模麵附著的（de）氣霧等物質。

• 製件殘餘應力，可（kě）通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2. 模具方麵

• 頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔（qiāng）麵要有足夠光滑（huá），這（zhè）樣才防止由於（yú）外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

• 製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過（guò）渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

• 盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

• 對深底製件應（yīng）設置適（shì）當的脫模（mó）進氣孔道，防止形成真空負壓。

• 主流道足（zú）夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

• 主流道襯套與噴嘴接合應（yīng）當防（fáng）止冷硬料的拖拉而（ér）使製件粘在定模上。

3. 材（cái）料方麵

• 再生料（liào）含量太高，造成製件強度過低。

• 濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反（fǎn）應，降（jiàng）低（dī）強度而出現頂出開裂。

• 材（cái）料本身不適宜正在加工（gōng）的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4. 機台方麵（miàn）

注塑機塑化容量（liàng）要適當，過小塑化不（bú）充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

二（èr）、注塑（sù）製品氣泡的原因分析（xī）

氣泡（真空泡）的氣體十分稀（xī）薄屬於真空泡。一般說（shuō）來，如（rú）果在開模（mó）瞬間已發現（xiàn）存在氣泡是屬於（yú）氣體幹擾問題。真空（kōng）泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷（lěng）卻作用下，與型腔接（jiē）角的燃料牽拉，造成體積損失的結果（guǒ）。

解決辦法：

• 提高注射能量：壓力（lì）、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

• 增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的（de）局部模溫。

• 將澆（jiāo）口設置在（zài）製件厚的部份，改善噴嘴、流道（dào）和澆（jiāo）口的流動狀況，減少壓務的消耗。

• 改進模具排氣狀況。

三、注塑製品（pǐn）翹（qiào）曲變形的（de）原因（yīn）分析

注塑製品變（biàn）形、彎曲、扭（niǔ）曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收（shōu）縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製（zhì）件內部殘留有較大的（de）內應力而引（yǐn）起翹曲，這（zhè）些都是（shì）高應力取向造成的變形的表現。

所以從根本（běn）上說，模具設（shè）計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困（kùn）難（nán）的，最終解決問題必（bì）須從模具設計和改良著手。

這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1. 模具方麵

• 製件（jiàn）的厚度、質量要均勻。

• 冷卻係統的設計要使模具（jù）型腔各部（bù）分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹（qiào）曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差（chà）、壓力差、溫度差。

• 製件厚薄的過渡區及轉（zhuǎn）角要足夠圓滑，要有（yǒu）良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的（de）拋光，頂出係統要保持平衡。

• 排（pái）氣（qì）要良好。

• 增加製件（jiàn）壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強（qiáng）製件抗翹曲能力。

• 模具所用的材料強度不足。

2. 塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料出現（xiàn）的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小（xiǎo）的結晶過程來矯正翹曲變形。

3. 加工（gōng）方麵（miàn）

• 注射壓力太高，保（bǎo）壓時間太長，熔料溫度（dù）太低速度太快會（huì）造成內（nèi）應力增加而出現翹曲變形。

• 模具溫度過高，冷卻時（shí）間過短，使脫模時的製件（jiàn）過熱而出現頂出變形。

• 在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓（yā）降低密度來（lái）限製內應（yīng）力的產生（shēng）。

• 必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退火處理（lǐ）。

四、注塑（sù）製品（pǐn）色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著（zhe）色的塑料製件較常出現（xiàn）的問題，雖然色（sè）母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷（qiān）移性等方麵均優於幹粉著色（sè）、染漿著色（sè），但分配性（xìng），亦即（jí）色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差（chà）異。

解決（jué）辦（bàn）法：

• 提（tí）高加料段溫度（dù），特（tè）別是加料段後（hòu）端的溫度，使其溫度接近或略高於熔（róng）融段（duàn）溫度，使色母（mǔ）粒進入熔融段（duàn）時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

• 在（zài）螺杆轉速（sù）一定的情況下，增加背壓壓力使料筒（tǒng）內的（de）熔料（liào）溫度、剪切作用都得到提（tí）高。

• 修改模具，特別澆注係統，如澆口過（guò）寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

五、注塑製品（pǐn）收縮凹陷的原（yuán）因分析

注（zhù）塑成型過程中，製品收縮（suō）凹陷是比較常（cháng）見的現象。造成這種（zhǒng）情況的主要原因有：

1. 加工方（fāng）麵

• 射（shè）嘴孔（kǒng）太大造成（chéng）融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

• 鎖模力不足（zú）造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否（fǒu）有問題。

• 塑（sù）化量不足應選（xuǎn）用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製件設計（jì）要使壁厚均勻，保（bǎo）證收縮一致。

• 模具的（de）冷卻、加溫係統要保證（zhèng）各部份的溫度一致。

• 澆注係統要保證（zhèng）通暢，阻力不能過大，如主流（liú）道、分流道、澆（jiāo）口的尺寸要適當，光（guāng）潔度要（yào）足夠，過渡區要圓（yuán）弧過渡。

• 對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

• 澆口要對（duì）稱開設，盡量開設在製件厚壁部位（wèi），應增加冷料井容積。

3. 塑料方麵

結晶性（xìng）的塑料比非結晶（jīng）性（xìng）塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4. 加工（gōng）方麵

• 料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當（dāng）提高溫度、保（bǎo）證暢順。

• 注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過（guò）長造成飛邊而出現收縮（suō）。

• 加料量即（jí）緩衝墊過大（dà）時消耗注射壓力（lì），過小時，料量（liàng）不足（zú）。

• 對於不要求（qiú）精度的製件，在注射保壓完畢，外（wài）層基（jī）本冷凝（níng）硬化而夾心部份（fèn）尚柔軟（ruǎn）又能頂出的製（zhì）件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使（shǐ）收縮凹陷（xiàn）平緩而不那麽顯（xiǎn）眼又（yòu）不影響（xiǎng）使用。

六、注（zhù）塑製品透明缺陷的原（yuán）因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候（hòu）透過光線（xiàn）可以看到一些閃閃發（fā）光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或（huò）裂紋。這是由於拉應力（lì）的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重（chóng）型流動取向而與（yǔ）未取向部（bù）分折完率差異表現出來。

解決方法：

• 消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

• 降低料溫，分段調節料筒溫度（dù），適當提高模溫。

• 增加注射（shè）壓力，降（jiàng）低注射速度。

• 增加（jiā）或減（jiǎn）少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

• 改善流道及型腔排氣狀況。

• 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

• 縮短成型周（zhōu）期，脫模（mó）後可用退火方法消除銀紋：對聚苯（běn）乙烯（xī）在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以（yǐ）上保持數分鍾。

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