自人類步入工業（yè）社會之後，各類產（chǎn）品的生（shēng）產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經（jīng）在各行各業得到普及，塑膠產品的生產也（yě）不例（lì）外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活（huó）中常見的各類家電（diàn）、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工而（ér）成的，那麽（me）一個完整的塑膠產品在注塑機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自（zì）料（liào）鬥的物料向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒（tǒng）的剪切、摩擦的混合作用下，物料（liào）逐漸熔融，在料（liào）筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下（xià），螺杆（gǎn）緩慢後退（tuì）。後退的距離取（qǔ）決於計量裝置一次注射（shè）所需的量（liàng）來調整，當達到預定的注射量後（hòu），螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推動模板及安裝在動模板上的（de）模具動模（mó）部（bù）分（fèn）與動模板上的模具動（dòng）模部分合模並鎖緊，以保證（zhèng）成型時可提供（gòng）足夠的夾緊力使模（mó）具鎖緊。

3.注射裝置前移

當（dāng）合模完成（chéng）後，整個注射座被推動，前移，使注射（shè）機噴嘴與模具主澆（jiāo）道口完全貼合。

4.注（zhù）射、保壓

在鎖模和噴（pēn）嘴完全貼合模（mó）具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆（gǎn）相（xiàng）對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑（sù）件（jiàn）的致（zhì）密性、尺寸精度和力學性能，需對（duì）模具型腔內（nèi）的（de）熔體保持一定的壓力，以補（bǔ）充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體（tǐ）凍結時（shí），即可（kě）卸（xiè）壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺杆即（jí）可旋轉，後退，以完成下一（yī）次的加料（liào）、預塑化過（guò）程。（現有注（zhù）塑一般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比（bǐ）如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內的塑件經冷卻定型（xíng）後，鎖模機構開模，並且推出模具內的塑件。

自此，一個完整的塑膠（jiāo）產品（pǐn）便算完成了，當然大多（duō）數的塑膠件後續還會需要經過噴（pēn）油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工（gōng）藝，再與其他的（de）產品組裝在一起，最後形成一個完整的產品（pǐn），才會最終到了消費者的手中。

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