注塑模具故障及其排除（chú）方法

1、導柱損傷

導柱（zhù）在模（mó）具中主（zhǔ）要起導向（xiàng）作用，以保證型芯和型腔的成型（xíng）麵在（zài）任何情況下互不相碰，不能（néng）以導柱作為受力件或定位件用。

在以（yǐ）下兩（liǎng）種（zhǒng）情況下，注射時（shí）動、定（dìng）模將產生巨大的側向偏移力（lì）：

(1) 塑件壁厚要求不（bú）均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此（cǐ）處產生較大的壓力；

(2) 塑件（jiàn）側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具，相（xiàng）對的兩側麵所受的反壓力不相等。

2、澆口（kǒu）脫（tuō）料困難

在注塑過程中（zhōng），澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現（xiàn）裂紋（wén）損傷。此外（wài），操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲（qiāo）出，使（shǐ）之鬆動後方可脫模（mó），嚴重影（yǐng）響生產效（xiào）率。

這種故障（zhàng）主要原（yuán）因（yīn）是澆口錐孔光潔度（dù）差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材（cái）料太軟，使（shǐ）用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵（miàn）弧度太（tài）小，致使澆口料在此處產生鉚（mǎo）頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡（jìn）量采用標準件，如需自行加工，也應自（zì）製或購買專用（yòng）鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以下。此外，必須設置澆口（kǒu）拉料杆或者澆口頂出機構。

3、動、定模偏移

大型（xíng）模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響（xiǎng），產生動、定模偏（piān）移。在這幾種情況下，注射時（shí）側向偏（piān）移力將（jiāng）加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲（qǔ）或切斷，甚至無法開模。

為了解決以上（shàng）問題，在模具分型麵上增設高強度的定位鍵四麵各一個（gè），最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與（yǔ）分模麵的垂直度至關重要。在加工（gōng）時（shí）是采用動，定模對準位置夾（jiá）緊後，在鏜床上一次（cì）鏜完（wán），這樣可保（bǎo）證動，定模孔的同心度（dù），並使（shǐ）垂直度誤差最小。此外，導柱及（jí）導套的熱處理硬度（dù）務必達到設計要求。

4、動模板彎曲

模具在（zài）注射時，模腔內熔融（róng）塑料產生巨大的反壓力，一般（bān）在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具（jù）製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模（mó）板用低強度鋼板代替，在用（yòng）頂杆頂料的（de）模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動（dòng）模板必須選用優質鋼（gāng）材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或（huò）支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在（zài）通常（cháng）選用標準件，質量一般。頂杆與孔的（de）間隙如果太大，則出現漏料（liào），但如果（guǒ）間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時（shí）頂杆被頂出一般距離就頂（dǐng）不動而折斷，結果在下一次合（hé）模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了（le）解決這個問題，頂（dǐng）杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有（yǒu）頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起（qǐ）配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保（bǎo）證整個頂出機構能進退自如。

6、冷卻（què）不良或水道漏水（shuǐ）

模（mó）具的冷卻（què）效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻（què）不良，製品收縮大，或（huò）收縮（suō）不（bú）均勻（yún）而出現（xiàn）翹麵變形等缺陷。另（lìng）一（yī）方（fāng）麵模整體或局部過熱，使模具不能（néng）正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡（kǎ）死而損壞。

冷卻係（xì）統的（de）設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工（gōng）困難而省去這個係統，特（tè）別是大中型（xíng）模具一定要充分考慮冷卻問題。

7、導槽長度太小

有些模具（jù）因受模板麵積限（xiàn）製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露（lù）出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順（shùn），使滑塊（kuài）損傷，甚至壓彎破壞。根據（jù）經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應（yīng）小於導槽全長的2/3。

8、定（dìng）距拉緊機構失靈

擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於（yú）定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因（yīn）這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時（shí）脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些（xiē）機構的（de）零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用（yòng），可以改用其他機構（gòu）。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的（de）情況下可采用動模（mó）後退（tuì）時型芯滑（huá）動，先完（wán）成抽芯動作後再分模的結構（gòu），在大型模具（jù）上可采用液壓油缸抽芯。斜銷（xiāo）滑塊（kuài）式抽芯機（jī）構損壞（huài）。

這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題：

（1）斜銷傾角A大；

（2）優點是（shì）可以（yǐ）在較短的開模行程內產生（shēng）較（jiào）的大抽（chōu）芯距。

但是采（cǎi）取過大的傾（qīng）角A，當抽拔力F為（wéi）一定（dìng）值時，在抽芯（xīn）過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上（shàng）的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導（dǎo）槽內導向麵的（de）正壓力增大，從而增加了滑（huá）塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順（shùn），導（dǎo）槽磨損。根據經（jīng）驗，傾角A不應大於25°。

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