現象：

1、 注塑速（sù）度不（bú）足（zú）。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆（gǎn）墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不（bú）足。

7、射嘴部分（fèn）被（bèi）封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在（zài）料鬥喉（hóu）壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或（huò）塑化（huà）能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損（sǔn）壞，熔料有倒流（liú）現象。

產生原（yuán）因：

1、熔融溫度不是太高（gāo）就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻（què）階段時（shí）接觸塑（sù）料（liào）的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進（jìn）古過（guò）高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好（hǎo），產品脫模後（hòu）繼續收縮。

處（chù）理措（cuò）施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定（dìng）了注射行程（chéng），需要的話進行更改。

4、檢查止逆（nì）閥（fá）是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作（zuò）是否穩定。

6、增加（jiā）熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速（sù）度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安（ān）培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前（qián）時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模（mó）具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更換止（zhǐ）退環。

產品（pǐn）不足：

1、 檢查（chá）有無充足的冷卻水流經料鬥喉以（yǐ）保持正（zhèng）確的（de）溫度。

2、檢查（chá）是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與（yǔ）溫度（dù）控製器一起使用的熱電偶（ǒu）是否屬（shǔ）於正確（què）類型。

4、檢查注塑（sù）機的（de）注塑量和（hé）塑化能力（lì），然後與實際注塑（sù）量和每（měi）小（xiǎo）時的注塑（sù）料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥（fá）有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複（fù）回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的（de）變化。

9、檢查運作時間（jiān）的不一（yī）致性（xìng）。

10、使用背壓（yā）。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合（hé）模具的塑料品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重（chóng）新調（diào）整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度（dù）。

2、調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺（luó）杆表麵速度。

3、增加注（zhù）塑量。

4、保證（zhèng）使用正確的墊料；增加（jiā）螺（luó）杆向前時間；增加注塑壓（yā）力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確（què），因為非正常（cháng）運行會引致壓力流失（shī）。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免（miǎn）壓力損失過大；根據實際需要，適當（dāng）擴（kuò）大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許（xǔ）的（de）情況下改善產品結構（gòu）。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注（zhù）塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料（liào）缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定（dìng）。

5、螺杆複位（wèi）不穩定。

6、運作時間的（de）變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產（chǎn）品的影響。

標題（tí）：常見注塑產品缺陷 網址：http://www.mb404.com/server/show/id/1405.html

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文章關鍵詞：常見注塑產品（pǐn）缺陷