1.注射模具的結構組成

注射模具的結構是由注射機的形式、製品的複雜程度（dù）及注塑模具內（nèi）的型腔數目所（suǒ）決定的。但無論是簡單還是複雜，注射模具均由（yóu）定模和動模兩大部分組成。定模安裝在注射機固（gù）定模板上，動模安裝在注射機移動模板上。注（zhù）射時，動模、定模閉合構成型（xíng）腔和澆注係統;開模時，動模、定模分離，取出製品。典型的單分型（xíng）麵注射模具結構（gòu）。根（gēn）據注塑模具中各零件所起的作用，一般注射（shè）模具可分（fèn）為的幾個部分。

(1)成型零部（bù）件：是指定模、動模中構成決（jué）定塑件形（xíng）狀和尺寸的型腔的零件。通（tōng）常由成型零部件凹模、型芯鑲件等組成，凹模形成塑件的外表（biǎo）麵形狀，型芯形成塑件的內表麵形狀;

(2)澆注係統：是熔融塑料從注射機噴嘴進入模具型腔所流經的通道。它包括主流道、分流道、澆口和冷料穴等;

(3)導向機構：用導向部件（jiàn）對注塑模具的動模、定模導向與定位，以（yǐ）使注塑模（mó）具合（hé）模時準（zhǔn）確對（duì）合，以保證塑件形狀（zhuàng）和尺寸的準確度;

(4)脫模機構：指開模後將塑件從注塑模具中脫出的裝置。常見的脫模機構形式有（yǒu）推杆推出機構（gòu）、推（tuī）管推出機構、推件板推出機構等;

(5)調溫係統：為（wéi）滿足注射工藝對模溫的要求，必須對模溫進行控製，以保證（zhèng）塑料熔體的（de）順利充填和（hé）塑件的固化定型;

(6)排氣係統：為了排除型腔中的空氣及注射成型過程中塑料本身揮發出來的（de）氣排氣係統體，以免在塑件內形成氣孔（kǒng）或充填不滿。排（pái）氣係統通常是在分型麵上開設排氣槽，或利用型腔（qiāng）附近一些配（pèi）合進（jìn）行排氣。小（xiǎo）型塑件的排（pái）氣量不大，一般不另設排氣槽;

(7)支承零部件：用來安裝固定或支承成型零部件及上述各（gè）種功能結構的零部件;

(8)側（cè）向分型與抽芯機構：適用於側（cè）向有孔或凹坑、凸台的塑件，在被脫出注塑模具之前，必須進行側向分型將型芯從塑件上脫開（kāi）或抽出，然後塑件方能順利脫（tuō）模。

2.注射模具的分類（lèi）

注射模具的分類（lèi）方法很多，列出了一般的（de）分（fèn）類方法。但是，從注（zhù）塑模具設計（jì）的（de）角度來看，還是按注塑模具的總體結構特征分類較為合適。注射模具按總體結構特征分類（lèi）。

(1)單分型麵注射模具：單分型麵注射模具又稱兩板式注射模具，是塑料注射模具中簡單又常用的一種。塑件成型後，注塑（sù）模具（jù）隻需一個麵(即分型麵)進行分離，就可將塑（sù）件和澆注係統（tǒng）凝料一並取出。

合模時，注射機（jī）的合模機構帶動（dòng）動模向定模方向移（yí）動，在分型麵處與定（dìng）模對合，其對合精度由導向機構保證。動模和定模對合構成一個（gè）封閉的決定（dìng）塑件形（xíng）狀和尺寸的空（kōng）腔，即型腔。塑料熔體從（cóng）注射機噴嘴注射出，流經注塑模具中的（de）澆注係統（tǒng）進入型腔， 熔體充滿（mǎn）型腔後，經過保壓、補縮和（hé）冷卻，成型後開模。開模時（shí），注射機開合（hé）模機構帶（dài）動動模移動離開定模，動模與定（dìng）模兩大部分在分型（xíng）麵處分開。塑件包在動模部分的凸模上隨動模移動，脫（tuō）出定模（mó）板與此同時，拉料（liào）杆將主流道凝料自澆口套中拉出。當動模移動（dòng）到一定位置時，注射機上的（de）頂杆頂住注塑模具（jù）內的推板使之不（bú）動，推杆及塑件隨之不動，而動（dòng）模（mó）繼（jì）續移動，塑件從型芯中脫出。至此完成一次注射過程（chéng）。

(2)雙分型麵注射模具：雙分型麵注射模具也（yě）稱三板式注射模具。注塑（sù）模具設置了兩個分型麵，一個分型麵用來取出澆注係統凝料，另一個分（fèn）型麵用來取出塑件。

開模時，注射機開合模機（jī）構帶動動模移動離開（kāi）定模，因（yīn）彈簧對中間板施壓而使中間板隨動模移動，定模部分的分型麵A-A首先分開，此時（shí）主流道凝料由定模中脫出，當中間板移動到一定距離後，固（gù）定（dìng）在定模座板上的定（dìng）距拉板擋住固（gù）定在中間板上的限位銷,使中間板停止移動。動模繼續移動，分型麵B-B分開，塑件包緊在凸模上隨動模移動，而澆注係統凝料則留在中間板（bǎn）上，澆口與塑件斷開，在分型麵（miàn）A-A處由人工取出或自動脫落。當注射機頂杆碰到推板時動（dòng）模繼續移動，而推板、推杆、推件板及塑件停止運動，塑件自凸模上（shàng）脫出，並從分型（xíng）麵B-B處脫落。

這種注（zhù）射模具用途（tú）廣泛，主要用於設點澆口的單型腔（qiāng）或多型腔注射模具（jù），側向分型抽芯機（jī）構設在（zài）定模一側的注射模（mó）具，以及因（yīn）塑件結構特殊需（xū）要順序分型的注射（shè）模具。雙分型麵注（zhù）射模具一般在大型塑件或流（liú）動性較差的塑料成型中不常用。

(3)斜導柱（zhù）側向抽芯注射膜

當塑件側麵有凹（āo）凸或孔時（shí），成型塑件側（cè）麵的零件就必須（xū）做成可側向移動的，這部分成型（xíng）零件與注（zhù）塑模具上的其他（tā）成型零（líng）件要分別從塑件脫出。側向成型零件（jiàn）在先，注塑模具（jù）上（shàng）其他成型零件（jiàn）在後脫出，側（cè）型芯滑塊裝在動模板上。開模時，塑件、側型芯滑塊隨動模移動，而側型芯滑塊因受斜導柱的製約，故邊隨動模移動，邊在動模（mó）板的導滑槽內向模外橫向滑動，進行側向抽（chōu）芯。側向抽芯動作結束後，塑件與動模繼續（xù）移動至注射機頂杆與注塑模具推板接觸進行脫模。

(4)斜滑塊（kuài）側向分型注射膜（mó）

開模時，動模板隨動模部分向下移動，與定模板分（fèn）離，至一定距離後，注射機的頂杆開始與推杆接觸，推杆將斜滑塊與塑件（jiàn）一起從（cóng）動模板（bǎn）推出，進行與型芯的脫模，由於斜滑塊與動模板之間有斜導槽，所以斜滑塊在推出的過程中，沿動模板向兩側移動分型，塑件從斜滑塊中（zhōng）脫出除斜導柱、斜滑塊等（děng）機構利用（yòng）開模力作為側向抽芯或側（cè）向（xiàng）分型外，還可以在注塑模具中裝上（shàng）液（yè）壓缸（gāng）或氣壓缸（gāng）帶動完成側（cè）向分型動（dòng）作。

(5)帶活動鑲塊注射模具

若塑件形狀特殊，需在注（zhù）塑模具上設置活（huó）動的型芯、螺紋型芯等鑲件。開模時，動（dòng）模板和定（dìng）模板分開，塑件的外形與定模脫開，塑件包在型芯和活動鑲塊上，當動模繼續後退，推板接觸到注（zhù）射機的頂杆時，設置在活動鑲塊上的階（jiē）梯推杆將活動鑲塊連同塑件一起推出，再由人工將活動鑲塊上的塑（sù）件取（qǔ）下來。合模時，推（tuī）杆先在彈簧的作用下複位，然後由人工將活動鑲塊插入（rù）型芯的錐麵（miàn）的相應孔中，再合模後進行下（xià）一次注射（shè）動作。這類注塑模具手（shǒu）工操作多，生產效率低，勞動強度大，適用於小（xiǎo）批量（liàng）生產。

(6)自動脫螺紋的注射模具

帶（dài）有內、外螺紋的塑件，當要求自動脫（tuō）螺紋時，可在注塑模具中設置能轉（zhuǎn）動的（de）螺紋型芯或型環，利用注射機的往（wǎng）複運動或旋轉運動（dòng），或設置專門的驅動和傳動機構，帶動螺紋型芯或型環轉動，使塑件脫（tuō）出，角式注射機用自動卸螺紋的注射模具。開模時，A-A分型麵先分開，同時螺紋型芯隨注射機開合模絲杆射機開合（hé）模絲杆旋轉且後移，此時帶螺紋的塑件由定模板止轉而不動，仍留在定模中。待A-A 麵分開一（yī）段距離後，螺紋型芯在塑件內（nèi）還剩牙時，定距螺釘（dìng）拉動動模板使B-B分（fèn）型麵分（fèn）開，塑件隨型芯後移，脫出定模，由人工將塑件稍作旋轉自B-B分型（xíng）麵空間取出（chū）。

(7)定模部分帶（dài）推出機構注（zhù）射模具

注（zhù）射機（jī）的頂出機構設置在注射機的動模部分，為了設計的方便，注（zhù）射模（mó）具的推出機構也（yě）應（yīng）該相應地設置在注塑模（mó）具的動模部分，塑（sù）件應設計為留在動模一側。但有些塑件有特（tè）殊（shū）要求或受形狀限製需將塑件留在定模，為使塑件脫（tuō）出（chū）模具，這就要（yào）在定模一側設置脫模（mó）機構。為定模部分帶有（yǒu）推出機構的注（zhù）射模具（jù）。開模時（shí），由於（yú）塑件對型芯的抱緊力較大，A-A分型麵先分型（xíng），塑件從成型鑲塊上脫出而留在定模（mó）部分（fèn）;當開模到一定距離以後，拉板緊固（gù）螺（luó）釘觸到拉板上時，拉（lā）板帶動定距螺釘,使推件（jiàn）板移動，B-B分型麵（miàn）分型，使塑件從型芯上脫出。

(8)無流（liú）道（dào）凝料注射模具

注射模具的（de）基本結構及分類，東莞市馬馳科注塑模具加工廠表示無流道凝料注射模具有用於熱塑（sù）性塑（sù）料（liào）的絕熱流道和熱流道模具和用於熱固性塑料的溫流道注（zhù）射模具。這類注塑（sù）模具通過采用對流道加熱或絕熱的辦法來使從注射機噴嘴到澆口處之間的（de）塑料使熔融狀態。這樣，在每次注射成型後流道內均（jun1）沒有塑料凝料，隻需脫出塑件而無需脫（tuō）出流道凝料（liào），這就減少了分（fèn）型麵的（de）數量，縮短了成型周期，保證了注射成型（xíng）壓力在（zài）流（liú）道中的傳遞（dì），有利於提高生產（chǎn）率和塑件的質（zhì）量。此外（wài）無（wú）流道凝料注射模具還易實現全自動操作。但無流道凝料注射模具結構複雜，造價（jià）高，模溫控製要求（qiú）嚴格（gé），對塑件的形狀和材質有一定（dìng）的（de）限製。

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