(1)酚（fēn）醛塑料模具

①成型性好，適用於壓塑成型，部（bù）分適用於擠塑成型，個別適用於注射成型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者應（yīng）提高模溫及成（chéng）型壓力並注（zhù）意排氣;

③收縮及方向性一般比氨基（jī）塑料模具大;

④模溫對流動性影（yǐng）響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化速度一（yī）般比氨基慢（màn），硬化時放出熱（rè）量大，厚壁大型塑件內部溫度易過高，故易發生硬化（huà）不勻及（jí）過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件;

②流動性好，硬化速度快，故預熱（rè）及成型溫（wēn）度（dù）要適（shì）當，裝料、合模及加壓速度要快;

③含水分揮發物多，易吸（xī）濕、結塊（kuài），成型時應預熱幹燥，並防（fáng）止（zhǐ）再吸濕，但過於幹燥則流動性下降。成型時有水分及分解物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防（fáng）止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量影響較大。溫度過高易發生分解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤不勻;溫度低時流動性差，不光澤，故應嚴格（gé）控製成型溫（wēn）度;

⑤料細、質量（liàng）體積大、料中充氣多（duō），用預壓錠成型大塑件時易發生波紋及流痕，故一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周（zhōu）圍易應力集中，尺（chǐ）寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫（wēn）度高時，會導（dǎo）致流動性迅速下降。

(3)有（yǒu）機矽塑料模具

①流動性好，硬（yìng）化速度慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後要經高溫固化處理 成型特性。

(4)聚矽氧烷

①主要用於低壓（yā）擠塑成型，封裝電子元件等（děng）。一般成型壓力為（wéi）4至10MPa,成（chéng）型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易溢料、收（shōu）縮小、儲存溫度（dù）高，流動性會迅速下降;

③硬化速度慢、成型後需高溫固化、易發（fā）生後收縮，塑件（jiàn）厚度大於10mm時應（yīng）逐（zhú）漸升溫和適當延（yán）長保溫時間，否（fǒu）則易脆裂;

④用於封裝集成電路等電子元件時（shí），進料口位置及截麵應注意防止融料流速太快，或直接衝擊細弱元件，並宜在進料口相對方向開設溢料槽，一般常用於（yú）一模多腔，主流道截麵不（bú）宜過小（xiǎo）。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬（yìng）化速度快;

②硬化收縮小，但熱剛性差（chà）不易脫模;硬化時一般不需（xū）排氣，裝料後應立即加壓;

③預熱（rè）溫度一般為80至（zhì）100℃,成型溫度（dù）為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及低壓擠塑成（chéng）型，供封裝電子（zǐ）元件等。

(6)玻璃纖維增強塑料模具

①流動性比一般塑料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去除（chú）。故選擇分型麵時（shí），應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構，若采用組（zǔ）合結構，其裝配間隙（xì）不宜取大，上、下模可拆的成（chéng）型零件宜取1T8至（zhì）1T9級間隙配合;

②收縮（suō）小，收縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易（yì）出現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填料分布不勻等現象。薄壁件易碎，不（bú）易脫模，大麵（miàn）積塑件易發生波紋（wén）及物料聚積等現象;

③成型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和（hé）塑件嵌件應有（yǒu）足夠的（de）強度，以防變形、位（wèi）移（yí）與（yǔ）損壞，尤其是細長（zhǎng）型芯與型腔間空隙較小時更應注意;

④質（zhì）量體積、壓縮比都比一般塑（sù）料（liào）模具（jù）大。故設計模具時應取較大的加料室，一般（bān）物料體積（jī）取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜（yí）於成型通孔，避免成（chéng）型如直徑5mm以下的盲（máng）孔。大型（xíng）塑件盡量不設計小孔。孔間距和孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔不宜壓塑成型。成型盲孔時，其底部應成半球麵或圓錐麵，以利於物料流動。孔徑與孔（kǒng）深之比一般取1:2至（zhì）1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的（de）方向，不宜選（xuǎn）尺寸精度高的部位和嵌件、型芯（xīn）的（de）軸線垂直方向;

⑦模具脫模斜度（dù）宜取1°以上。頂杆應有足夠的強度（dù），頂（dǐng）出力分布均勻，頂杆（gǎn）不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫度下（xià）脫模，慢速成型料的模具應有加熱及強冷卻的措（cuò）施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性（xìng）好（hǎo），不導（dǎo）電及耐（nài）電弧等;化學穩定性好，能（néng）耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨性和潤（rùn）滑性;比強度高;著色性好，東莞市（shì）馬馳科（kē）注塑模具廠可（kě）以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各種外觀顏色的塑件;可以采用多種成型（xíng）方法加工，生產效率高。缺點主要是耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸穩（wěn）定性差;在載荷作用下易老（lǎo）化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無（wú）定形塑料模具，吸濕性小，不易（yì）分解，性（xìng）脆易裂，熱膨脹係數（shù）大，易產生內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件（jiàn）壁厚應均勻，不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可用螺杆或柱塞式注射機（jī）加工，噴嘴可用直通式或自鎖式（shì）;

⑤宜用高料溫，高模溫（wēn），低注射壓力（lì），延長注射時間有利於降低內應力，防止縮孔（kǒng）、變形，但（dàn）料溫高易出銀絲，料（liào）溫低或脫模劑多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口與塑件應圓弧連接，防止（zhǐ）去除澆口時損（sǔn）壞塑件。脫模斜度宜取2°以上，頂出（chū）均勻以防（fáng）脫（tuō）模不良發生開裂、變形，可用熱澆道結（jié）構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚（hòu）特別應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模斜度應取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可（kě）取 2"至3” 當不允許有（yǒu）脫模斜度時則應避免強行脫模（mó），宜采（cǎi）用橫向分型結構。

③澆（jiāo）注（zhù）係統截麵宜大，流程平直而（ér）短，以利（lì）於纖維均勻分散。

④設計進料口應考慮防止填充不足，異向性變（biàn）形，纖維分布不勻，易產生熔（róng）接痕等因素。進料口宜取薄（báo）膜、竃薄（báo）、扇形、環形及多點式（shì）以使料流亂流，纖維分散，以減少異向性，不取針狀進料口，進料口截麵可適（shì）當增大，其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應有（yǒu）足（zú）夠（gòu）剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損（sǔn）部（bù）位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢（yì）料槽，並宜設（shè）於（yú）易發生熔接痕部位。

⑦頂出（chū）應均勻有力（lì），便於修（xiū）換。

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文章關鍵（jiàn）詞：熱固性塑料模具設計