1.脫模係統的設（shè）計原則

(1)推出平穩原（yuán）則為使塑件或推件在脫模時不致（zhì）因（yīn）受力不均而變形，推（tuī）件要均衡布置，盡量靠近組件收縮包緊型芯，或者難以脫模的部位，如塑件為（wéi）細長管狀結構，盡量采用推管脫模。深腔類的塑（sù）件，有時既要用推杆、又要用推（tuī）板，俗稱“又排又拉”。除了包緊力，塑件對注塑模具加工的真空吸附力有時（shí）也很（hěn）大，在較大的平麵上，即使沒有包紫（zǐ）力，也要加推杆，或采用複合（hé）脫模或用透氣鋼排氣，大型塑件還（hái）可設置進氣閥，以這有包真（zhēn）空吸附而使塑件產生頂白、變形。

(2)推（tuī）件（jiàn）給力原則①推力點不但應作用在包緊力大的地方，還應作（zuò）用在塑件剛性和強度大的地方，避免作用（yòng）在薄壁部位。②作用麵應盡可能（néng）大一些，在（zài）合（hé）理的範圍內，推杆“能大不小”“能多不少”。

(3)塑件美觀原則①避免推件痕跡（jì）影響塑件外觀，推件（jiàn）位置應設在塑件隱蔽麵或非外（wài）觀麵。②對於（yú）透明塑件推件，即使在內表麵其痕跡也“一覽無遺”，因此選擇推件位置須十分小心（xīn），有時（shí）必須和（hé）客戶一起商（shāng）量確定。

(4)安全可靠原則

①脫模機構的動作應安全、可靠、靈活，且具有足夠（gòu）強度和耐磨性。采用擺杆、斜頂脫模時，應提高摩擦麵的硬度和耐磨性，比如淬火或表麵滲氮。摩擦麵還要開設潤滑槽（cáo），減小摩擦阻力。

②推（tuī）出行程應保證塑件完全脫離塑膠模具。

③螺紋自動脫模時，塑件必須有可靠的防轉措施。

④塑膠模具複位杆的長（zhǎng）度應保證在合模後與（yǔ）定模板有（yǒu）0.05~0.10mm的間隙，以免（miǎn）合模時複位杆阻礙分型麵貼（tiē）合，

⑤複位杆和動模板至少應有30mm的導向（xiàng）配（pèi）合長度。複位彈簧是幫助推（tuī）杆板在合模之前退回複位，但複（fù）位彈（dàn）簧容（róng）易失效，且沒有衝擊力，如果塑膠模具的推杆板必須在合（hé）模之（zhī）前退回原位(否則會發生撞模等安全事故)，則應該再加機械先複位機構。

(5)方便加（jiā）工原則①圓推杆和圓孔加工簡單快捷，而扁推杆和方孔加工難度大，應（yīng）避免采（cǎi）用。②在不影響製品脫模和位置足夠時，應盡量采用大小（xiǎo）相同的推杆，以方便加工。

2.脫模力的計算

注塑模（mó）具脫模係統（tǒng）設計原則，脫模力必須大於塑件對注塑（sù）模具加工的包緊力和黏附力。包緊力的大小與塑（sù）件的收縮率（lǜ）、塑件的壁厚和形狀及大小A所成的塑件剛度有（yǒu）關，還與型（xíng）芯和型腔表麵的粗糙度及加工紋路等因素所形成的摩擦阻力、塑件材料以（yǐ）及注射壓力、開模時間、脫模斜度等有關。黏附力的大小則與模具型腔（qiāng）的（de）表麵粗糙度、注塑模具加工塑件和模具型腔的接觸麵積有關（guān）。在計算和確定脫模力時，一般隻考慮主要因素，進行近似計算，並使確定的脫模力大於上述諸因素所形成的阻力。脫模（mó）力在開模的瞬間很大，所以計算的脫模力為初始脫模（mó）力。

對於一般塑件和通（tōng）孔殼形塑（sù）件，初始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模（mó）力;A=0.05~0.10mmL-型（xíng）芯或凸模被（bèi）包緊部（bù）分（fèn）的斷（duàn）麵周長，cm;h-被包緊部分的深度（dù），cm;p-由塑件收縮率產生的（de）單位麵積上的（de）正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜（xié）度。

注塑模具脫模係統設計原則（zé），按公式計算的脫（tuō）模力，應當考慮注（zhù）塑（sù）模具加工塑件材料對型芯的黏附力以及塑件剛性等（děng）因素的影響，加以修正，確（què）定實際脫模力，從而選用相應的標準推杆直徑及數（shù）量（liàng）和分布。對於不通孔的殼形塑膠模（mó）具塑件脫模（mó）時（shí），需克服大氣壓力（lì）造成的阻力（lì）QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中（zhōng），S為垂直於推出（chū）方向的（de）投影麵（miàn）積，c㎡.1個標準（zhǔn）大氣壓等（děng）於101kPa.所以，其（qí）總的脫模力(Q總)為0Q總（zǒng）=Q+QH計算時，為使脫模力(Q總)大於諸因素造（zào）成的阻力，還需修（xiū）正，以確定（dìng）實際的脫模力。

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