一般在注塑模具塑（sù）件（jiàn）形（xíng）狀（zhuàng）及模具結構允許（xǔ）的情況下，應將從（cóng）主流道（dào）到各個型腔的分流道設計成長（zhǎng）度相等、形狀及（jí）截麵尺寸相同的（de）形式，否則就（jiù）需要（yào）通過調節澆口尺（chǐ）寸使各澆口的流量及成（chéng）型注塑加工工（gōng）藝條件達到一致，這就是注塑加工澆注（zhù）係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流道的（de）布置形式分平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指從主（zhǔ）流（liú）道到各個型腔的分流道，其長度、截麵形狀和尺寸均對（duì）應相（xiàng）等，這種設計可直接達到各個型腔均衡進料的（de）目的，在注塑加工時，應保證（zhèng）各對應部位的尺寸誤差（chà）控製在1%以內。非平（píng）衡式（shì）是（shì）指由（yóu）主流道到各個型腔的分流道的長度可能不是全部對應相等，為（wéi）了達到各個型腔均衡進料同時充滿的目的，就需要將澆（jiāo）口開成不同的注塑（sù）加工尺寸，采用這類分流道，在多（duō）型（xíng）腔時可（kě）縮短流道的總長度，但對於（yú）要求精度和性能較高的塑（sù）件不（bú）宜采用，因成型注塑加工工藝不能很恰當很完善地得到控製。

2.澆口平衡

當采用非平衡（héng）式布置的澆注係統或（huò）者同模生產不同塑件時，需對澆口的注塑加工（gōng）尺寸加以調（diào）整，以達到注塑加工澆注係統（tǒng）的平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過（guò）粗略估算和試模來完成。

澆口平衡（héng）的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值來判斷或設計。澆口平衡時（shí），BGV值（zhí）應符合下述要（yào）求：相同塑件（jiàn）多型腔時（shí），各澆口計算的BGV值必須相等;不同（tóng）塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與（yǔ）其塑件的充填量成正（zhèng）比（bǐ）。澆（jiāo）口平衡的試模步驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長（zhǎng）度和厚度注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔（qiāng）的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹（āo）。 (3).將後（hòu）充滿（mǎn）的型腔澆口的寬度略為修大，盡可能（néng）不改變（biàn）澆口厚度，因（yīn）為澆口厚度不一，則澆口冷凝（níng）封固的時間也就不（bú）一。 (4).用同樣的工藝（yì）條件重複上述步驟直（zhí）至滿（mǎn）意為止。需要指出的是，試模（mó）過程（chéng）中的（de）壓力、溫（wēn）度等注塑加工工藝條（tiáo）件應與批量生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔，考察（chá）注射機（jī）噴嘴和主流道入口小端間的（de）溫度狀況（kuàng）時，發現噴嘴端部（bù）的溫度低於所要求的（de）塑料熔體溫度，從（cóng）噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域（yù），這時才達到正常的塑料熔體溫度。位於這一區域內的塑料的流動性（xìng）能及成型性能不佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現象的影響（xiǎng），用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止（zhǐ）冷料進入澆注係統的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴（xué）稱為冷（lěng）料穴。

注塑加工澆注係（xì）統的平衡，冷（lěng）料穴一般開設在主流道對麵的動模板上，其標（biāo）稱直徑與主流道（dào）大端直徑相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保（bǎo）證冷料的體積小於冷料穴的體積。為（wéi）常用冷料穴（xué）和拉料杆的形式。是底部（bù）帶推杆的冷料（liào）穴形式;是端部為（wéi）Z字形拉料杆形式的冷料（liào）穴，是常用的一種形式，開模時（shí）主流（liú）道凝料被（bèi）拉料（liào）杆拉出，推出後常常需人（rén）工取出（chū）而不能自動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形槽（cáo）代替了倒錐形用來拉主流道凝料的形式。適用於彈（dàn）性較好的軟質塑料，能實現自動化脫模;是適於推件板（bǎn）脫模的拉料（liào）杆形式冷料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴（xué），這兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有（yǒu）分流錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種（zhǒng）塑料，適用於中間（jiān）有孔的塑件而又采用（yòng）澆（jiāo）口或爪形澆口形式的場合（hé）。

有時因分流道較長，塑料熔體充模的（de）溫降較（jiào）大時，也（yě）要求在其延伸端開設較小的冷料（liào）穴，以防止分流道末端的冷（lěng）料（liào）進（jìn）入型腔。冷料穴除了具有容納冷（lěng）料的作用以外（wài），同時還具有在開模時將主流道和分流道的冷（lěng）凝料鉤住，使其保留在動模一側，便於脫（tuō）模的功能。在脫模（mó）過程中，固定在推杆固定板上（shàng）同時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動作推出澆注係統（tǒng）凝料。並不是所有注射模都需開設冷料穴，有時由於（yú）塑料性能（néng）或注塑加工工藝控製較好，很少產生冷料（liào）或塑件要求不高時，可不必設置 冷料穴。如果初始（shǐ）設計（jì）階段對是否（fǒu）需要（yào）開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以便增（zēng）設。

注塑加工澆注係統的平衡，當塑料熔體填充型腔時（shí），必須順序排出型腔及澆注係統內（nèi）的空氣及（jí）塑料（liào）受熱或凝固產生的低分子揮（huī）發（fā）氣體。如果型腔內因各種原因而產生的氣體不能被排（pái）除幹淨，一方麵將會在塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另（lìng）一方麵氣體（tǐ）受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還（hái）會產（chǎn）生反向壓力而（ér）降低充模速度，因此設計型（xíng）腔時（shí）必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均（jun1）勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料充填到的型腔部位（wèi）開設溢流槽以容納餘（yú）料，也可容納（nà）一定量的氣體。注射模成型時的排氣通常（cháng）以如下四種方式進（jìn）行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型模具的簡單型腔（qiāng），可利用推杆、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分（fèn）型麵上開（kāi）設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣順利（lì）、通暢;形式是（shì）為了防止在排氣槽對著操作工人（rén）的情況注射時，熔料（liào）從排（pái）氣槽噴出而（ér）發生（shēng）人身（shēn）事故，因此將排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如（rú）果型腔充填（tián）的部位不在分型麵上，其附（fù）近又無可供排氣的推杆（gǎn）或活動型芯時，可在型腔深處鑲排氣塞。排氣（qì）塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置排氣杆或利用真（zhēn）空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑件上留有杆件等痕跡（jì），因此排氣杆（gǎn）應設置在塑件內側。

標題：注塑加（jiā）工澆注係統的平衡 網址：http://www.mb404.com/server/show/id/1665.html

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