注射模塑缺點和反常現象最終集中在注塑製品的質量上反映出（chū）來。注塑製品缺點可（kě）分成下列幾點：

（1）產品注射不足；

（2）產品溢邊（biān）；

（3）產品凹痕和氣泡；

（4）產品有接痕；

（5）產品發脆；

（6）塑（sù）料（liào）變色；

（7）產品有銀絲、斑紋和流痕（hén）；

（8）產品澆（jiāo）口處混濁；

（9）產（chǎn）品翹曲和收縮；

（10）產品尺寸不準；

（11）產品粘貼模內（nèi）；

（12）物料粘貼流道；

（13）噴嘴流（liú）涎。

下麵一一敘述其產生（shēng）的原因及克服的辦法。

⒈怎樣克服（fú）產品注射不足

產品注料不足往往由於物料在（zài）未充滿型腔之前即已固化，當然還有（yǒu）其他多種（zhǒng）的原因。

⑴設備（bèi）原（yuán）因：

①料鬥中斷料；

②料鬥（dòu）縮頸部分或全部堵塞；

③加料量不夠；

④加料控製係統操（cāo）作不正常；

⑤注壓機塑化容量太小；

⑥設備造（zào）成的注射周期反（fǎn）常。

⑵注塑條件原（yuán）因：

①注射（shè）壓（yā）力太低；

②在注射周期中注射壓力（lì）損失太大；

③注射時間太短；

④注射全壓時間太（tài）短；

⑤注射速率太慢；

⑥模腔內料流中（zhōng）斷（duàn）；

⑦充模速率不等；

⑧操作條件（jiàn）造成的注射周期反常。

⑶溫度原因：

①提高料筒溫度；

②提高（gāo）噴嘴溫度；

③檢查毫伏計、熱電偶、電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝（zhuāng）置）和加熱係統（tǒng）；

④提高模（mó）溫；

⑤檢查模溫控製裝置。

⑷模具原（yuán）因（yīn）

①流道太小；

②澆口太小；

③噴嘴孔太小；

④澆口位置不合理；

⑤澆口數不足；

⑥冷料穴太小；

⑦排氣不足；

⑧模具造成的注射周（zhōu）期反常；

⑸物料原（yuán）因：物料流動性太差。

⒉怎樣克（kè）服產品飛邊溢料：

產品溢邊往（wǎng）往由於模子（zǐ）的缺陷造（zào）成，其（qí）他原因有：注射力大於鎖（suǒ）模力、物料（liào）溫（wēn）度太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等。

⑴模具問題：

①型腔和（hé）型芯未閉緊；

②型（xíng）腔（qiāng）和型芯偏移；

③模板不（bú）平行；

④模板變形；

⑤模子平麵落入異物；

⑥排氣不足；

⑦排（pái）氣孔太大；

⑧模具造成的注射周期反常。

⑵設備問題：

①製品的投影麵積超過了注壓機（jī）的最大注射麵積；

②注壓機模板安裝調節不正確；

③模具（jù）安裝不正確（què）；

④鎖模（mó）力不能保持恒定；

⑤注壓機模板不平行；

⑥拉杆變形（xíng）不（bú）均；

⑦設備造（zào）成的注射周期反（fǎn）常

⑶注塑條件問題：

①鎖模（mó）力太低

②注射壓力太大（dà）；

③注（zhù）射時間太長；

④注射（shè）全壓力時（shí）間太（tài）長；

⑤注射速率太快；

⑥充模速率不等；

⑦模腔內料流中斷；

⑧加料（liào）量控（kòng）製太大；

⑨操作條件造成的注射（shè）周期反常。

⑷溫度問題：

①料筒溫度太高；

②噴嘴溫度太高；

③模溫太高。

⑸設備（bèi）問題：

①增大注壓機的塑化容（róng）量；

②使注射周期正常；

⑹冷（lěng）卻條件問題（tí）：

①部件在模（mó）內冷卻過長（zhǎng），避免由外往裏收縮（suō），縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱水中冷卻。

3、怎樣避免產品凹痕和氣孔

產品凹痕通常由於製品上受力不足、物料充模不足以及製品設計不合理，凹痕常出（chū）現在與薄壁相近的（de）厚壁部分。氣孔的造（zào）成是由於模腔內塑料不足，外圈塑料冷（lěng）卻固化，內部塑（sù）料產生收縮形成真空。多半由於吸濕性物（wù）料未幹燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。判斷氣孔造成的原因，隻要觀察塑（sù）料製品的氣泡在開（kāi）模時瞬（shùn）時出現還是冷卻後出現。如（rú）果當開模時瞬時出現，多半是物料問題，如果（guǒ）是冷卻後出現的則屬於（yú）模子或注塑條件問（wèn）題。

（1）物料問題：

①幹燥（zào）物料（liào）

②加潤滑劑

③降低物料中揮發物

（2）注塑條件問題

①注射量不足；

②提（tí）高注射（shè）壓（yā）力；

③增加注射時間；

④增加全壓時間；

⑤提高注射速度；

⑥增加注射周期；

⑦操作（zuò）原因（yīn）造成的（de）注射周期反常。

（3）溫度問題

①物料太熱造成過量收縮；

②物料太冷造成充料（liào）壓實不（bú）足；

③模溫太高造成（chéng）模（mó）壁處物料不能很快固化（huà）；

④模溫太低造成（chéng）充（chōng）模不足；

⑤模子有局部過熱點；

⑥改變冷卻方案（àn）。

（4）模（mó）具問題；

①增大澆口；

②增大分（fèn）流道；

③增大主流道；

④增大噴嘴孔；

⑤改進模子排氣；

⑥平衡充模速率；

⑦避免充模料流中（zhōng）斷；

⑧澆口進料安排在製品厚壁部位；

⑨如果有可能，減少製品壁厚差異；

⑩模子造成的注射周期反常。

（5）設備問題：

①增大注壓機的塑化容量；

②使注射周期正常；

（6）冷卻條（tiáo）件問題：

①部件在模內冷卻過長，避免由外往裏收縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱水中冷卻。

⒋怎樣防止產品接痕（拚縫線）

產品接痕通常是由於（yú）在拚縫處（chù）溫度低、壓力小造成。

⑴溫度（dù）問題：

①料筒溫度（dù）太低；

②噴嘴溫度太低；

③模溫太低（dī）；

④拚縫處模溫太低；

⑤塑料熔體溫度不均。

⑵注塑問題：

①注射壓力太低：

②注（zhù）射速度太慢。

(3)模具問題：

<1>拚縫（féng）處排氣不良；

<2>部件排氣不良；

<3>分流道太小；

<4>澆口太小；

<5>三流道進口直徑太（tài）小；

<6>噴嘴孔太（tài）小；

<7>澆口離拚（pīn）縫處太遠，可增加（jiā）輔助澆口；

<8>製品壁厚太薄，造成過早（zǎo）固化；

<9>型芯偏移，造（zào）成單邊薄（báo）；

<10>模子偏移，造成單邊薄（báo）

<11>製件在拚縫處（chù）太薄，加厚（hòu）；

<12>充模速率不等；

<13>充模（mó）料流中斷。

(4)設備問題：

①塑化容（róng）量太小；

②料筒中壓力損失太大（dà）（柱塞式注壓機（jī））。

⑹物料問題：

①物料汙染；

②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性。

5、怎樣（yàng）防（fáng）止產品發脆

產品發脆往往由於（yú）物料（liào）在注塑（sù）過程中降解或其他原（yuán）因。

⑴注塑問題：

<1>料筒溫度低，提高料筒溫度；

<2>噴嘴溫度低，提（tí）高它；

<3>如（rú）果物料容易熱降解，則（zé）降（jiàng）低料筒噴嘴溫度；

<4>提高注射速度；

<5>提高注射壓力；

<6>增加注（zhù）射時間；

<7>增加全（quán）壓時間；

<8>模溫太低，提高它；

<9>製（zhì）件內應（yīng）力大，減少內應力；

<10>製（zhì）件有拚縫線，設法減少或消除；

<11>螺（luó）杆轉（zhuǎn）速太高因而降解物料。

⑵模具問題：

①製品（pǐn）設計太薄；

②澆口太小；

③分流道太小；

④製（zhì）品增加加強（qiáng）筋（jīn）、圓內角（jiǎo）。

⑶物料問題：

①物料汙染；

②物（wù）料（liào）未幹燥（zào）好；

③物（wù）料中有揮發物；

④物料中回料太多或（huò）回料次數太多；

⑤物料強度低。

⑷設備問題：

①塑化容量太小（xiǎo）；

②料筒中有障礙（ài）物促使物料降解。

6、怎樣防止塑料變色

物料變色通常由於燒焦或降解以及其（qí）他原因。

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物料幹燥不好；

③物料中揮發物太多；

④物料降解；

⑤著色劑分解；

⑥添加劑分解。

（2）設備問題：

①設備不幹淨；

②物料幹燥不（bú）幹淨；

③環境空氣不幹淨，著色劑等飄（piāo）浮在空中，沉（chén）積在料鬥及其他部位上；

④熱電偶失靈；

⑤溫度控製係統失靈；

⑥電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）損壞；

⑦料筒中有障（zhàng）礙物促使物料（liào）降解。

（3）溫度問題：

①料筒溫度太高，降（jiàng）低它；

②噴嘴溫（wēn）度太高，降（jiàng）低它（tā）。

（4）注（zhù）塑問題：

①降低螺（luó）杆轉速；

②減（jiǎn）小背壓力；

③減小鎖模力；

④降低注射壓力；

⑤縮短注射壓力；

⑥縮短全壓時間；

⑦減慢注射（shè）速（sù）度；

⑧縮短注射周期（qī）。

（5）模具問題：

①考慮模子排氣；

②加大澆口尺寸，降低剪切（qiē）速率；

③加大噴嘴孔，主流道及分流道尺（chǐ）寸；

④去除模內油類及潤滑劑；

⑤調換潤油劑。

另外，高衝（chōng）擊強度的聚苯乙烯和ABS如製品內應（yīng）力大，也會由於受應力而變（biàn）色。

7、怎樣克服產品銀絲（sī）與斑紋（wén）

（1）物料（liào）問（wèn）題：

①物料汙染；

②物料未幹燥；

③物料顆粒不均。

（2）設備問題（tí）：

①檢查料筒-噴（pēn）嘴流道（dào）係統有（yǒu）無障礙物及毛（máo）刺影響料流；

②流（liú）涎，采用彈簧噴嘴；

③設備容量不足。

（3）注塑問題：

①物（wù）料降解，降低螺杆轉速，降低背壓力；

②調整注射速度；

③增（zēng）大注射壓力；

④加長注（zhù）射（shè）時間；

⑤加長全壓時間；

⑥加長注（zhù）射周期。

（4）溫度問題：

①料筒溫度太低或（huò）太高；

②模溫太低，提高它；

③模（mó）溫（wēn）不均。

④噴嘴溫度太高會流涎，降低它。

（5）模具問題（tí）：

①增大冷料（liào）穴；

②增大流道；

③拋光主流道、分流道、澆口（kǒu）；

④增（zēng）大澆口尺寸或改（gǎi）為扇形澆口；

⑤改善排氣；

⑥提高模腔光潔度；

⑦清潔模腔（qiāng）；

⑧潤滑劑過量，減少它或調換它；

⑨去除模子內露水（模子冷卻（què）造（zào）成的）；

⑩料（liào）流經過凹穴及增厚斷麵，修改製品設計；

試用澆口局部加熱。

8、怎樣克服產品澆口處混（hún）濁

產品澆（jiāo）口處出現斑紋和混濁，通常由於擴張注入模型時（shí）造成“熔體破碎”所致。

（1）注塑問（wèn）題：

①提高料筒溫度；

②提（tí）高噴嘴溫度；

③減慢注射速度；

④增（zēng）大注射壓力；

⑤改變（biàn）注射時（shí）間；

⑥潤滑劑減少或調換潤滑劑。

（2）模具問題（tí）：

①提高（gāo）模子溫度（dù）；

②增大澆口尺寸；

③改變澆口形狀（扇形澆口）；

④增大冷料穴；

⑤增大分流道尺寸；

⑥改（gǎi）變澆口位置（zhì）；

⑦改善排氣。

（3）物料問題：

①幹燥物料；

②去除物料中汙染物。

9、怎樣克（kè）服產品翹曲與收縮

產品翹曲與過量收縮通常是由於製品設（shè）計不善（shàn）、澆口（kǒu）位置不（bú）好以及注塑條件所致。高應力下取（qǔ）向（xiàng）也是因素。

（1）注塑問題：

加長（zhǎng）注射周（zhōu）期間（jiān）時（shí）；

不過量充模下增大注（zhù）射壓力；

不過量充模（mó）下加（jiā）長注射時間；

不過量充模下加長全壓時間；

不過量充模下增加注射量；

降低物料溫度以（yǐ）減少（shǎo）翹曲；

使充模物（wù）料保持最（zuì）小限度以減少翹曲；

使應力取向保持最小以減（jiǎn）少翹曲；

增大注射速度；

減慢頂出速度（dù）；

製件退火；

製件在定型架上冷卻；

使注射周期正常（cháng）。

（2）模具問題：

①改變澆口（kǒu）尺寸；

②改變澆口位置；

③增加輔助（zhù）澆口（kǒu）；

④增加頂出（chū）麵積；

⑤保持頂出均衡；

⑥要有（yǒu）足夠的排氣；

⑦增加壁厚加強（qiáng）製件；

⑧增加加強筋及圓角；

⑨校對模子尺寸（cùn）。

製品翹曲與過量收縮（suō）對物料和模具溫度來說（shuō）是一對矛盾。物料溫度高，製（zhì）品收縮小，但翹曲大，反之製（zhì）品收縮大、翹曲小；模具溫（wēn）度高，製品收縮小，但翹曲大，反（fǎn）之製品（pǐn）收縮（suō）大（dà）、翹（qiào）曲小。因此，必須視製品結構不同解（jiě）決（jué）其主要矛盾。

10、怎樣控製產品（pǐn）尺寸

產品尺寸的（de）變化是由於設（shè）備（bèi）控製反常、注塑條件不合（hé）理、產品設（shè）計不（bú）好（hǎo）及物料（liào）性能有變化。

（1）模具（jù）問題：

①不合理的（de）模子尺寸；

②製品（pǐn）頂（dǐng）出時（shí）變形；

③物料充模不均；

④充模料流中斷；

⑤不（bú）合理的澆口尺寸；

⑥不（bú）合理的分流道尺寸；

⑦模子（zǐ）造成的注射周（zhōu）期反常。

（2）設備問題：

①加料係統不正常（柱塞式注壓機（jī））；

②螺杆停止（zhǐ）作用不正常；

③螺杆轉速不正常；

④背壓調節不均；

⑤液壓係統止回閥不正常（cháng）；

⑥熱電（diàn）偶（ǒu）失靈；

⑦溫度控製係統不正常；

⑧電阻電熱圈（或（huò）遠（yuǎn）紅外加熱（rè）裝置（zhì））不正常；

⑨塑化容量不足；

⑩設（shè）備造成的注射周期反常。

（3）注塑條件問題（tí）：

①模溫不均；

②注射壓力低（dī），提高它（tā）；

③充模不足，加長注射時間，加長全壓時間；

④料筒（tǒng）溫度太高，降低它；

⑤噴嘴溫度太高，降低它；

⑥操作造成的注射周期反常（cháng）。

（4）物料問（wèn）題：

①每批物料性能有變化（huà）；

②物料顆料大小無規律；

③物料不幹。

11、怎樣防止產品粘貼模內

產品粘貼模內主要由於模塑不善頂出不足，注料不足以及不正確的模具設計。如果製品粘貼模內，注塑過程不可能正常。

（1）模具問題：

如果塑料粘貼模內是由於注料不足（zú）造成，不要采用頂出機構；

去除倒切口（陷槽（cáo））；

去除鑿紋、刻（kè）痕以及其（qí）他的傷痕；

改善模子表麵的光滑性；

拋光模（mó）子表麵動作（zuò）方向應與注射方向一致；

增加斜（xié）度；

增加有效頂出麵積；

改變頂出位置；

校核頂（dǐng）出機（jī）構（gòu）的操作；

在深抽芯（xīn）模塑中，增強真（zhēn）空破壞及氣壓抽芯；

模塑過程中檢查模腔（qiāng）是否變形，模架是否變（biàn）形；檢查開模時，模子有否偏移；

減小澆口尺寸；

增設輔助（zhù）澆口（kǒu）；

重新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨在減少模腔內壓力；

平衡多（duō）模（mó）槽的充模速率；

防止注射斷流；

如果製件設計不善，重新設計；

克服模子造成的注塑（sù）周期反（fǎn）常。

（2）注（zhù）塑問題：

①增加脫模劑或改善脫模劑；

②調正物料供給量；

③降低注射壓力；

④縮（suō）短注射時間（jiān）；

⑤減少全壓時間；

⑥降低模溫；

⑦增加注射周期；

⑧克服注塑條件造成的注塑周期反常。

（3）物料（liào）問題：

①清除物料汙染；

②物料中加潤滑劑；

③幹燥物料。

（4）設備問題：

①修繕頂出機構；

②如果頂出行程不足，加（jiā）長它；

③校對模板（bǎn）是否平行；

④克服（fú）設備造成的注塑周（zhōu）期反常。

12、怎樣克服塑料粘貼流道

塑料粘貼流道是由於注（zhù）口與噴嘴圓弧接觸麵不良，澆口料未同製品一起（qǐ）脫模以（yǐ）及（jí）不正常的填料。通常，主流道直徑要足夠大，使製件脫模時澆口料仍未（wèi）全部固化。

（1）流道與模具問題：

①流道注口與噴嘴必須配偶好；

②確（què）保噴嘴噴孔不（bú）大於流道注口（kǒu）直（zhí）徑；

③拋光主流道；

④增加主流道錐度；

⑤調（diào）正主流道直徑；

⑥控製流道溫度（dù）；

⑦增加澆口料拉出力；

⑧降低模具溫度。

（2）注塑（sù）條件（jiàn）問（wèn）題：

①采（cǎi）用流道切斷；

②減少注射供料；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低（dī）物料溫度；

⑦降低料筒溫度；

⑧降低噴嘴溫度；

（3）物料問題：

①清理物料汙染；

②幹燥（zào）物料。

13、怎樣防止噴嘴流涎

噴嘴流涎主要由於物料過熱，粘度變小（xiǎo）。

（1）噴嘴與模子問題：

①采用彈簧針閥式噴嘴；

②采用倒斜度噴嘴；

③減小噴（pēn）嘴孔；

④增加冷料穴。

（2）注塑條件（jiàn）問題：

①降低噴嘴溫度（dù）；

②采用流道切斷；

③降低物料溫（wēn）度；600

④降低注塑壓（yā）力；

⑤縮短注射時間；

⑥減少全壓時（shí）間。

（3）物料問題：

①檢查物料是否汙染；

②幹燥物（wù）料

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