注塑模具由動（dòng）模和定模（mó）兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安（ān）裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開（kāi）模時動模和定（dìng）模分離（lí）以便（biàn）取出塑料製品。

模具的結構（gòu）雖然由於塑料品種和（hé）性能、塑料製品的形狀和結（jié）構以及注射機的類型等（děng）不同而可能千變（biàn）萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構（gòu）零件組成。其中澆注係統和成型（xíng）零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化（huà），是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔（jié）度和精度最高的部（bù）分。

澆注係統是指（zhǐ）塑料從射嘴進入型腔前的流（liú）道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包（bāo）括動（dòng）模、定（dìng）模和型腔（qiāng）、型芯（xīn）、成型杆以及排氣口（kǒu）等。

一、澆注係統

澆注係統又稱（chēng）流道係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴（zuǐ）引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷（lěng）料穴組成。它（tā）直（zhí）接關係到塑料製品的成型（xíng）質（zhì）量和生產效率。

1. 主（zhǔ）流（liú）道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔（qiāng）的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接（jiē）。主流道進口直徑應略大（dà）於噴嘴直徑（jìng）(O．8mm)以避免（miǎn）溢料，並防止兩者（zhě）因銜（xián）接不準（zhǔn）而發生的堵截。進口直徑（jìng）根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅（zhuì）物的脫模。

2. 冷料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注（zhù）射之（zhī）間所產生的冷料，從而防止分流道或（huò）澆口的（de）堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生（shēng）內應（yīng）力。冷（lěng）料（liào）穴的直徑約8一l0mm，深度為6mm。

為了便於脫模，其底（dǐ）部常由脫模杆承擔。脫模杆（gǎn）的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能（néng）順利拉出主流道（dào）贅（zhuì）物。

3. 分流道

它是多槽模中連（lián）接主流道和各個型腔的通道。為使（shǐ）熔料以（yǐ）等速（sù）度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。

分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如（rú）果按相（xiàng）等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻（zǔ）力（lì）最小（xiǎo）。

但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的（de）冷卻不利，而且這種（zhǒng）分流道必（bì）須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經（jīng）常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶（dài）有（yǒu）脫模（mó）杆的（de）一半模（mó）具上。

流道（dào）表（biǎo）麵必須拋光以（yǐ）減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸（cùn）和厚度（dù）。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不（bú）超過8m，特大的可達10一12m，特小（xiǎo）的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截（jié）麵積，以免增加分流道贅物（wù）和延長冷卻（què）時間。

4. 澆口

它（tā）是接通主流道(或分流道)與型腔（qiāng）的通道。通（tōng）道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統（tǒng）中截麵（miàn）積最小的部（bù）分。澆口（kǒu）的形狀和尺寸對製品質量影響很大。

澆口的作（zuò）用是：

控（kòng）製料流速度

在注射中可因存於這部分的熔料早（zǎo）凝而防止倒流（liú）

使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度（dù），從而降（jiàng）低表觀粘度以提（tí）高流動性

便（biàn）於製品與流道係（xì）統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取（qǔ）決於塑料的性質、製品的大小和結構

一般澆口的截麵形狀（zhuàng）為矩形或圓（yuán）形，截麵積宜小而長度宜短，這 不僅基於（yú）上述作用，還因為小澆口變大 較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口（kǒu）位置一般應選在製品最厚而又（yòu）不影響外觀的地方。澆口尺寸的設 計應考慮（lǜ）到（dào）塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料製品的空間。

用作構（gòu）成型腔的組件統稱為成型零件（jiàn）。各個成型（xíng）零件常有專用名稱。構成（chéng）製品外形的成型零（líng）件稱為凹模(又稱陰（yīn）模)，構成製品內部形狀（zhuàng） (如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根（gēn）據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差（chà）和（hé）使用要求來確（què）定型腔的總體結構。

其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔（kǒng）的（de）位置 以（yǐ）及脫模方式。最（zuì）後則按控製品尺寸進行各零件（jiàn）的設計及確定各零件之間的組合方式。

塑料熔體進入型腔時具有很（hěn）高的壓力，故成型零（líng）件要進行合理地（dì）選材（cái）及強（qiáng）度（dù）和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕（shí）。成（chéng）型零件一般都通過熱處理來提高硬度（dù），並選用耐腐蝕的鋼材製造。

二、調溫係統

為了滿足注射（shè）工藝對模具溫度的要求，需要有調溫係統對模具的（de）溫度進行調節。對於熱（rè）塑性塑（sù）料（liào）用（yòng）注塑模，主要是設計冷卻（què）係統使模具（jù）冷（lěng）卻。

模（mó）具冷卻的常用辦法是在模（mó）具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水（shuǐ）帶走模具的（de）熱量；模具的加熱除可利用冷卻水（shuǐ）通道熱水或蒸汽（qì）外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。

三、成型部件

成型部（bù）件由型芯和凹模組成。型芯形成製（zhì）品（pǐn）的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔（qiāng）。按工藝和製造要求，有時型芯（xīn）和（hé）凹模由若幹拚塊組合而成，有時（shí）做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

排（pái）氣口它是在模具中開（kāi）設的一種槽形出氣口，用以排出（chū）原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由（yóu）熔體帶入的氣體必須在料（liào）流的盡頭通過排（pái）氣口向模外排出，否則將會（huì）使製品帶（dài）有氣孔（kǒng）、接不良（liáng）、充模（mó）不滿，甚至積存空氣（qì）因受壓縮產生高溫（wēn）而將製品燒傷。

一般情況下，排氣孔既可設（shè）在型腔內熔料流動（dòng）的盡頭（tóu），也可設在塑模的分型（xíng）麵上。

後者是在凹（āo）模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺（qiǎn）槽。注射中，排氣孔不會有很多（duō）熔料滲出（chū），因為熔料會在該處冷卻固化（huà）將通道堵死。排氣口的（de）開設位置切勿（wù）對著操作人員，以防（fáng）熔料意（yì）外噴（pēn）出傷人。此外，亦可（kě）利用頂出杆與頂出孔的（de）配合間隙，頂塊和脫模板與型（xíng）芯的配合間隙等來排氣。

四、結（jié）構零件

它是指構成模具結構（gòu）的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型（xíng）的各種零（líng）件。如前（qián）後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向（xiàng）柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1. 導向部件

為（wéi）了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中（zhōng）必須設置導（dǎo）向部件。在注塑模中通常（cháng）采用四（sì）組導柱與導套來組成導向不見，有時還需（xū）在動模和定模上分別設（shè）置互相吻合的內、外（wài）錐麵來輔助定位。

2. 推出機構

在開模過（guò）程（chéng）中，需要有推出機構將塑料製品（pǐn）及其在流道內的凝料推出或（huò）拉出。推出固定板（bǎn）和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複（fù）位杆在動、定模合模時使推板複位（wèi）。

3. 側抽芯機構

有些帶有側凹（āo）或側孔地塑料製品，在被推出以前必須（xū）先進行（háng）側向（xiàng）分型，抽出側向（xiàng）型芯後方能順利脫模，此時需（xū）要在模具中設置側抽芯機構。

4. 標準模架

為了減少繁重的模具設計和製造工作（zuò）量，注塑模大多采用了標準模架。

標題：注塑模具四個基礎知識點 網址：http://www.mb404.com/server/show/id/558.html

*本站所有相關知識僅供大家參考、學習之用（yòng），部分來源於互聯網，其版權均歸原作（zuò）者及網站所有，如無意侵犯您的權利，請與小編聯係（xì），我們將會在第一時間（jiān）核實，如情況屬實（shí）會在3個工作日內刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：注塑模具（jù）定製,塑料模具定製加（jiā）工,深圳注（zhù）塑模具（jù）加工廠家（jiā）