一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注塑過程不完全，因（yīn）為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行（háng）程（chéng）結束處沒留（liú）下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫（wēn）度太低。

(6).注塑壓（yā）力不（bú）足。

(7).射嘴部分（fèn）被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作（zuò）。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有（yǒu）清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現（xiàn）象（xiàng）。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料（liào）鬥內的塑料量。

(3).檢查是（shì）否正確設定了注射行（háng）程（chéng），需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運（yùn）作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背（bèi）壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異（yì）物或未塑（sù）化塑（sù）料。

(10).檢查（chá）所有的加熱器外層用（yòng）安培表檢（jiǎn）驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉（hóu）區的冷（lěng）卻（què）量，或降低射料缸後（hòu）區溫度。

(13).用較大的（de）注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模（mó）具內的（de）防（fáng）鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容（róng）量（liàng）太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺（luó）杆（gǎn）複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注（zhù）射速度（流（liú）量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與（yǔ）溫（wēn）度控製器一起使用的熱電偶是否屬（shǔ）於（yú）正確類型。

(4).檢查（chá）注塑機的（de）注塑量和塑化能力，然後與實（shí）際注塑量和（hé）每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回（huí）流防（fáng）止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否（fǒu）錯（cuò）誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每（měi）次運作複回位置都是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作（zuò）時間的不一致性。

(10).使用（yòng）背壓。

(11).檢（jiǎn）查液壓係統運作是否正常（cháng），油溫是否過高（gāo）或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及（jí）機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接（jiē）觸塑料的麵過熱。

(4).流（liú）道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特（tè）性相適（shì）應。

(6).產品結構不合（hé）理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷（lěng）卻（què）效果不好，產品脫（tuō）模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整（zhěng）射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正（zhèng）確的墊料（liào）；增加螺杆（gǎn）向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低（dī）模（mó）具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據（jù）實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所（suǒ）用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時（shí）還（hái）可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度（dù）太高。

(2).模（mó）具填（tián）充（chōng）速度太快。

(3).溫（wēn）度太高。

(4).與（yǔ）塑料特性（xìng）有關（guān）。

(5).射嘴口（kǒu）存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料（liào）缸前兩區的（de）溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會（huì）存在射紋，可根據使用（yòng）要求修改入料口（kǒu）位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控（kòng）製好射嘴溫度）。

五（wǔ）、注口黏著（zhe）

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套（tào）內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的（de）園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道（dào）。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救（jiù）方法

(1).重新將射嘴和注口套對（duì）淮。

(2).降（jiàng）低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫（wēn）度或用（yòng）一個（gè）獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時（shí）間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大（dà）流（liú）道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑（sù）件缺（quē）陷的特征

可以容易地在透明注塑（sù）件的“空（kōng）氣阱”內見（jiàn）到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收（shōu）縮離開注塑件（jiàn）中心而引起。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料（liào）未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過（guò）快。

(5).某（mǒu）些特殊（shū）材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融（róng）溫度。

(5).降低或增加注塑速度（dù）。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開（kāi）或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件（jiàn），讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺（luó）杆轉速和增大（dà）背壓，或（huò）降低注射速度。

七、注塑件（jiàn）彎曲

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的（de）扭（niǔ）曲版本。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).彎曲（qǔ）是因為注塑件內（nèi）有過多內部應力。

(2).模具填充速度（dù）慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑（sù）料溫度太低或不一致（zhì）。

(5).注塑件在（zài）頂出時太熱（rè）。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救（jiù）方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤（yóu）其是冷卻（què）時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢（màn）慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保（bǎo）證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。

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