現象：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束（shù）處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太（tài）低。

6、注（zhù）塑壓力不足（zú）。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴或射料缸外的（de）加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料（liào）鬥喉壁上。

11、注塑機容量（liàng）太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理（lǐ）幹淨（jìng）模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產（chǎn）生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔（qiāng）內（nèi）塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料（liào）的麵過熱。

4、流道不合理、澆口（kǒu）截麵（miàn）過小。

5、模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不（bú）合理（加強進古過（guò）高，過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑（sù）速度。

2、檢查料鬥內的（de）塑料量。

3、檢查是否正確（què）設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出（chū）現裂（liè）縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度（dù）。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或（huò）未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安（ān）培表檢驗能量（liàng）輸出是否正確。

11、增加（jiā）螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後（hòu）區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當（dāng）升高模溫。

15、清理幹淨模具內的（de）防鏽（xiù）劑。

16、檢查或更換（huàn）止退環。

產品不足：

1、 檢查有無（wú）充足（zú）的（de）冷卻水流經料鬥喉（hóu）以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢（jiǎn）查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和（hé）塑（sù）化能力，然後與實（shí）際注塑量和每小時的注塑料用量進行（háng）比（bǐ）較。

5、檢查是否每次運作都有（yǒu）穩定的熔融熱料（liào）。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要（yào）就進（jìn）行更換。

7、檢查（chá）是否錯誤的進（jìn）料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變（biàn）化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓（yā）。

11、檢查液（yè）壓係統運作是否正常，油（yóu）溫是否過高或過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮（suō）率及機（jī）械強度考慮）。

13、重新調整整個生（shēng）產工藝（yì）。

填充不（bú）滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆（gǎn）速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯（jiǎo）正流道（dào）避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特（tè）性及產品結構（gòu）適（shì）當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結（jié）構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩（wěn）定。

6、運作時間（jiān）的變化、溶液（yè）黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定（dìng）。

8、使（shǐ）用（yòng）了不適合模（mó）具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓（yā）力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

標題：常見注塑產品缺陷 網（wǎng）址：http://www.mb404.com/news/show/id/1405.html

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文章（zhāng）關鍵詞：常見注（zhù）塑產（chǎn）品（pǐn）缺陷