注塑件尺寸差異（yì）：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模（mó）具、注塑機（jī）、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).輸（shū）入射料缸內的塑料不均（jun1）。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑（sù）壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不（bú）穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速（sù）度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢（jiǎn）查有無充足（zú）的冷卻水流（liú）經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢（jiǎn）查與溫度（dù）控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量（liàng）和（hé）塑（sù）化能力，然後與實際注塑量和每小（xiǎo）時的（de）注塑（sù）料用量進行比較。

(5).檢查是（shì）否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否（fǒu）錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次（cì）運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變（biàn）化。

(9).檢查運作時（shí）間的不（bú）一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或（huò）過（guò）低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從（cóng）縮率（lǜ）及機械強度（dù）考慮）。

(13).重（chóng）新調整整個生產工藝（yì）

收（shōu）宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是（shì）塑料從模具表麵收縮脫離（lí）形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小（xiǎo）。

(5).模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

(6).產（chǎn）品結（jié）構不合理（加強進古過高（gāo），過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

(7).冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模（mó）後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓（yā）力；增加注塑（sù）速度。

(5).檢查（chá）止流閥是否（fǒu）安裝正確，因為非正常運行（háng）會引致壓力（lì）流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道（dào）避免壓力（lì）損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構（gòu）適當控製模溫。

(9).在允許的情況下（xià）改（gǎi）善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區（qū）域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度（dù）太高。

(2).模具填充速（sù）度太快。

(3).溫度太（tài）高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射（shè）嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的（de）溫（wēn）度。

(2).降低（dī）注（zhù）塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模（mó）具（jù）溫度。

(5).用（yòng）PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷（lěng）料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的（de）特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴（zuǐ）溫度太低（dī）。

(4).塑料在（zài）注口內未（wèi）完全凝固，尤其是直徑（jìng）較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射（shè）嘴的園弧麵配合不當，出（chū）現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補（bǔ）救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增（zēng）加（jiā）射嘴溫度或用（yòng）一個獨（dú）立的（de）溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加（jiā）冷卻時間，但更好（hǎo）的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口（kǒu）套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

可以容（róng）易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可（kě）出（chū）現在不（bú）透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收（shōu）縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常（cháng）運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊（shū）材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加（jiā）射料量。

(2).增加注（zhù）塑壓力。

(3).增加螺杆向（xiàng）前時間。

(4).降低熔融（róng）溫度。

(5).降（jiàng）低或增加（jiā）注（zhù）塑（sù）速度。（例（lì）如對（duì）非（fēi）結晶體類的（de）塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法（fǎ）運（yùn）作。

(7).應根據塑（sù）料的特性改善幹（gàn）燥條件，讓塑料（liào）徹底幹燥。

(8).適當降低（dī）螺杆轉速和增（zēng）大背壓，或降低注射速度（dù）。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).彎曲是因為注塑（sù）件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太（tài）熱。

(6).冷（lěng）卻不足或動、定模的（de）溫度不一致（zhì）。

(7).注（zhù）塑（sù）件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺（luó）杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤（yóu）其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立（lì）即浸入溫水中（38oC）使注（zhù）塑件慢慢冷卻。

(4).增加（jiā）注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增（zēng）加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定（dìng）模的模溫一致。

(8).根（gēn）據（jù）實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短（duǎn）缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注（zhù）塑壓力不足。

7、射（shè）嘴部分被封。

8、射嘴或射料（liào）缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間（jiān）太短。

10、塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（xiǎo）（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度（dù）不是太高就是（shì）太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段（duàn）時接觸塑料的麵過熱（rè）。

4、流道不合理、澆口（kǒu）截麵過（guò）小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑（sù）速度。

2、檢查料鬥內（nèi）的塑料量。

3、檢（jiǎn）查是否正確設定了注射（shè）行程，需要的話進行更改。

4、檢（jiǎn）查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是（shì）否穩定（dìng）。

6、增加熔膠溫度。

7、增加（jiā）背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異（yì）物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外（wài）層用安培表（biǎo）檢驗能量輸（shū）出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹（gàn）淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環（huán）。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或（huò）鬆（sōng）脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬（shǔ）於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力（lì），然後與實際注塑量和每小時的（de）注塑料用量進行比較。

5、檢（jiǎn）查是否每次運作都有穩定的（de）熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露（lù），若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作（zuò）複（fù）回位置都是（shì）穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

9、檢查運作時間的不一致性（xìng）。

10、使用背壓。

11、檢查液壓（yā）係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的（de）塑料品種（主要從縮率及機械（xiè）強度考慮）。

13、重新調整整個生產（chǎn）工藝。

填充不滿：

1、調整射（shè）料缸溫度。

2、調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的（de）螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確（què）的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥（fá）是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓（yā）力流失（shī）。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正（zhèng）流道避免壓力損失（shī）過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用（yòng）塑料的特（tè）性（xìng）及產品結構適當（dāng）控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度（dù）或波（bō）動（dòng）的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆（gǎn）複（fù）位不穩定。

6、運作時間的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度（dù）、時間、和保壓等對（duì）產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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