產品完成一（yī）個成形周期後開模，產品會包裹在模具的一邊，必須將其從模具上取下來，此工作必須由頂出係（xì）統來完成．它是（shì）整套模具結構中重要組成（chéng）部分，一般由頂出，複位和頂出導向等三部分組成．

 

1、按（àn）動力來分

1、手動頂出: 當模具開模（mó）後，由人工操縱頂出係統頂出產（chǎn）品．它可使模具結構簡化，脫模平穩，產品不易變形．但工人勞動強度大，生（shēng）產率低，適（shì）用範圍不廣．一般在手動旋出螺（luó）紋型芯時（shí）使用．　

 

2、機動（dòng）頂出: 通過注射機動力或加設之馬達（dá）來推（tuī）動脫模機構頂出產品，它可通過機台上的頂杆推頂針（zhēn）板，來達到脫模目的．也可在公母（mǔ）模板上安裝定距拉杆或鏈（liàn）條，靠開模力拖動頂出機構頂出產品，調模時必須（xū）注意控製開模行程（chéng），適用於頂出係統在母模側之模具．

 

3、液壓頂出: 在（zài）模具上（shàng）安裝專用油缸，由注射（shè）機控製油缸動作，其頂出力速度和時間（jiān）都可通過液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統（tǒng）先回位．

 

4、氣動頂出（chū）: 利用壓縮空氣在模具（jù）上設置氣道和細小的頂出氣孔，直接（jiē）將產品吹出．產品上不留頂出痕跡（jì），適用於薄件或（huò）長筒形產品．

 

2、按模具結構分

一（yī）次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注係統頂出（chū）機（jī）構，螺紋頂出機構（gòu）等．

 

設計原則:

1、選擇分模麵時（shí）盡量使產品留在有脫模機構的一邊，

2、頂出（chū）力和位置平衡（héng），確保（bǎo）產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不（bú）影響產（chǎn）品（pǐn）外觀和功能處．

4、盡量使用標（biāo）準件，安全，可靠有利於製造和（hé）更換．

頂出係統形式多種多樣（yàng），它與（yǔ）產品之形狀，結構和塑料性能有關，一般有頂杆，頂（dǐng）管，推板，頂出塊，氣壓，複合式頂（dǐng）出等．

 

3、頂杆（gǎn）

它是頂出機構中最簡單，最常見（jiàn）的一種形式，其截麵積（jī）形式（shì）主要有如下（xià）：

1.圓形因圓形製造（zào）加工和修配方便，頂出效果好，在生（shēng）產中（zhōng）應用最廣泛．但圓（yuán）形頂（dǐng）出麵積相對較小，易產（chǎn）生（shēng）應力集（jí）中，頂（dǐng）穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小（xiǎo），阻力大等（děng）管（guǎn）形，箱形產品中盡量避免使用．當頂杆較細長時，一般設（shè）置成台階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．

 

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近，對於箱形類等深（shēn）腔（qiāng）模具．側麵阻力（lì）最大，應采（cǎi）用頂（dǐng）麵和側麵同時頂（dǐng）出方（fāng）式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對（duì）稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深（shēn）之加強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產（chǎn）品（pǐn）進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時（shí），可設置頂出耳再剪除（chú）．

7、對於薄肉產品在分流（liú）道（dào）上設置頂（dǐng）針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為（wéi）間隙配合．如太鬆易產生毛邊，太（tài）緊易造成卡死．為利（lì）於加工和裝配（pèi），減少摩（mó）擦麵，一（yī）般在模仁上預留10—15mm之配合長度，其（qí）餘部分擴孔0.5—1.0mm成（chéng）逃孔．

9、為防止頂針在生產時轉動，須將其固定在頂針板（bǎn）上，其形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具體確（què）定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模（mó）以後在進行下一（yī）周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油（yóu）缸等．

 

4、頂管

又叫司筒或（huò）套筒（tǒng）頂針，它適用（yòng）於環（huán）形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它是全（quán）周接觸，受力均（jun1）勻，不會使產品變形，也不易留下明顯頂出痕（hén）跡，可提高產品同心度．但對於（yú）周邊肉厚較（jiào）薄之產品避免使用，以免加工困難和強（qiáng）度減弱，造成損（sǔn）壞．

 

5、推板

此形（xíng）式適用於各種容器，箱形，筒形（xíng）和細長帶（dài）中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出痕．一（yī）般會有固（gù）定連接，以（yǐ）免生產中或托模時將推板推落．但隻要導柱足夠長，嚴格（gé）控製托模行程，推板也可不固定．

 

推板與型芯之間的配合須順暢，防止（zhǐ）摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當產品為盲孔（kǒng）時，會因真空吸附造成脫模困（kùn）難和產品變形，一般會在公模上設置一菌形（xíng）閥，在頂出時菌（jun1）形閥打開，進（jìn）入空氣，使脫模順暢．它（tā）可用彈簧回（huí）位，也可跟頂（dǐng）出裝置連在一起兼作頂杆作用．

 

6、頂出塊

有些帶（dài）突緣或（huò）尺寸較大之產品（pǐn），為（wéi）便於加工和脫模，常設計成頂出塊形式（shì）頂出（chū）．大多（duō）其平麵為（wéi）分模麵，下麵有兩支或數支較大直（zhí）徑頂杆（gǎn）連接，頂出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

 

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一些細小進氣孔，也可（kě）設置菌形杆，開模後通入5—6個（gè）大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入（rù）產品與公模仁之間，使產品（pǐn）脫模．但對於箱（xiāng）形產品，因氣（qì）體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推板配合（hé）使用．

 

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模具采用兩種以上頂（dǐng）出方式（shì），以便達到理想的頂出效果，具體形式（shì）須根（gēn）據產品和模具（jù）結構來定，在此不作具體敘述．

 

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自（zì）動脫落

點澆（jiāo）口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操（cāo）作麻（má）煩，生產率降低，為適應自動（dòng）化生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

 

a.側凹拉斷  在分流道盡（jìn）頭鑽一斜孔，開模後拉出（chū）膠道，由中心頂（dǐng）杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶動推（tuī）板將（jiāng）膠道推落．

c.母模推板推脫  開（kāi）模時母模板與母模推（tuī）板先分型，膠道留在（zài）母（mǔ）模板與母模一起移（yí）動（dòng）一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模（mó）板分開，膠道（dào）被拉斷而自動（dòng）脫落．

 

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在（zài）母模設置一頂（dǐng）出係（xì）統，開模後（hòu）以限位杆行程使頂針反向頂出（chū）膠道，產品由（yóu）推（tuī）板推出，此方式與（yǔ）開模行程有關，應用（yòng）較特殊．

 

9.2母模（mó）側（cè）頂出方式

一般的產品都會留在（zài）公模側頂出，但（dàn）有些產品因形狀（zhuàng）特殊或產品特殊要（yào）求，頂出裝置（zhì）必須設在母模．因母模（mó）是固定的機（jī）台，頂杆無法作用在（zài）頂板上，必須借助開模力或外力來完（wán）成．常見的有油缸，電動，拉勾（gōu）等．

 

9.3螺紋（wén）頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必（bì）須旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程度（dù）和產量，一般有采用手動和機（jī）動兩種方式．

 

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可（kě）利用（yòng）其彈性進行強製脫模（mó）而不會（huì）損壞螺牙．

 

b. 用具有彈性的珪（guī）橡膠（jiāo）做成螺（luó）紋型芯，開模時用彈簧先（xiān）退出型（xíng）芯（xīn）中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小（xiǎo）批量生產．

 

c. 有些螺（luó）紋可通過半（bàn）圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成完整（zhěng）螺紋或產品頂出後用（yòng）手（shǒu），

 

2）電（diàn）機將（jiāng）螺紋旋（xuán）出．

螺紋脫出時必須作（zuò）相對轉動，模（mó）具上必（bì）須要有止轉裝置來保證．

 

a. 外部止動  模具母模設有（yǒu）止轉花紋，公模仁（rén）回轉時產品可（kě）自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵（miàn）設（shè）置（zhì）止（zhǐ）轉形式，脫模時止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出（chū），注意（yì）止動模仁螺距必須與（yǔ）產品螺距一致．

 

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置止動小（xiǎo）凸點，型芯旋轉時（shí）推板將產品頂出．

小型產品有側澆（jiāo）口時，隻（zhī）頂出膠道也可（kě）將產品帶出，但對於軟性塑料則避免使用．

 

型芯旋轉驅動方式  常用的有人（rén）工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母（mǔ）驅動等方式（shì），一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺（luó）紋型芯就（jiù）必須轉幾圈．

 

冷卻係統（tǒng）

 

冷卻係統之設計規則 設（shè）計冷卻係統的目的在於維持模具（jù）適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以（yǐ）方便加工與組裝（zhuāng）。設計冷卻係統時，模具設計者必須根（gēn）據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與冷卻係統之設計規則。

設計冷卻（què）係統的目的在於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準（zhǔn）尺寸（cùn），以方便加工與組裝。設計（jì）冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷（lěng）卻孔道的（de）位置與尺寸、孔道（dào）的長度（dù）、孔道的種（zhǒng）類、孔道的配置（zhì）與連（lián）接、以及冷卻劑的（de）流（liú）動速率與熱傳性質（zhì）。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的冷（lěng）卻時間，就應避免塑件肉厚過（guò）大。塑件所需的冷（lěng）卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設（shè）計。冷卻孔道最（zuì）好設置是在公模塊與母模塊內，設（shè）在模塊以（yǐ）外的冷卻孔道比（bǐ）較不易精確地冷卻模具。

 

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵（miàn）、模穴或（huò）模心的距離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼（gāng）材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷卻孔道之間（jiān）的間距應維持3~5倍（bèi）直徑（jìng）。冷卻孔道直徑通常（cháng）為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

 

2、流動速率與熱傳 
塑（sù）件兩側（cè）的溫度應（yīng）維持在（zài）最小的差異，緊（jǐn）配塑件溫差應維持（chí）在10℃以內。當冷卻（què）劑之流（liú）動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流（liú）在層與層之間僅以（yǐ）熱傳導傳熱；擾流則以徑向（xiàng）方向（xiàng）質傳，加上熱傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如（rú）圖6-58所示（shì）。應注（zhù）意確保（bǎo）冷卻管（guǎn）路之各部份的冷卻劑都是擾（rǎo）流。

當冷卻劑到（dào）達擾流流動（dòng）狀態後，流速的增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數（shù）超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小（xiǎo）幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後（hòu），更高的冷媒流動速率並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓（yā）力降與幫（bāng）浦成本卻顯著提高。

 

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有時候可以嚐試使用限流塞將冷卻劑引導（dǎo）流向熱負荷較高的冷卻孔（kǒng）道。氣隙會（huì）降低熱傳效率，因此，應（yīng）嚐試（shì）消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管（guǎn）路內的氣泡。 

模流（liú）分析軟件的冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻管路（lù）和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓（yā）力（lì）降。

 

排氣係統（tǒng）

 

注塑模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特別是在快速注塑成型中對注塑模的排氣要求就（jiù）更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模（mó）具型腔（qiāng）中存有的空氣。 
2、有些原料含有（yǒu）未被幹燥排除的水分（fèn），它們在高溫下氣化成（chéng）水蒸氣。 
3、由於（yú）注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發或相互發生化（huà）學反應（yīng）所生成的氣體

 

2、注（zhù）塑模的排氣不良，將會給塑（sù）件的質量等諸多方麵（miàn）帶來一係列的危害（hài）。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代（dài）型腔中的（de）氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填（tián）困難，造成注（zhù）射量不（bú）足而不能充滿型腔。 

2、排（pái）除不暢的氣（qì）體會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫（wēn）度急劇上升，進而引（yǐn）起周圍熔（róng）體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒焦現（xiàn）象。它（tā）主要出現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各（gè）型腔的熔體速度不（bú）同，因此，易形成流動痕和熔合（hé）痕，並（bìng）使塑件的力學性能降（jiàng）低。 

5、由於（yú）型腔中氣體（tǐ）的（de）阻礙（ài），會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率（lǜ）。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製造（zào）與清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向不應朝向操作人員（yuán），並應加工成曲線（xiàn）或折（shé）彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人（rén）；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深（shēn）0.02-0.05mm，以塑（sù）料不進入排氣槽為宜。

 

4、排氣（qì）係統的方式：

 

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設在型腔一側，圍繞（rào）型腔開設或在熔體最後（hòu）充滿（mǎn）部（bù）位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或（huò）更大  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於（yú）5mm  長：連通至模板邊界

 

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排（pái）氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好，通（tōng）過氣孔將模腔（qiāng）內放入氣體抽淨。但需要配備抽真（zhēn）空（kōng）設備，增加模具成本，一（yī）般不采用。

 

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型腔、型（xíng）芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用時間長了，間隙可能堵塞（sāi），應定期清理，保持暢通。

 

4 利用多孔金屬排氣

近年來新（xīn）發展的一種內（nèi）部具（jù）有均勻的相互連通的孔隙結構的金屬材（cái）料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好的（de）效（xiào）果。當型腔（qiāng）某些部位排氣困難時，可循用（yòng）多孔金屬製作型（xíng）腔鑲塊（kuài），排氣效果十分明顯。模（mó）具使用時應注意維護與清理（lǐ），保持氣孔暢通。

 

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙排氣混（hún）用。

塑料的溢邊值與排氣（qì）間隙，排氣係統應保證氣體順利逸出，塑（sù）料熔體不（bú）能（néng）流（liú）出。

 

塑料材料的溢（yì）邊值（zhí）可分為如下三種：

低粘度材料不產（chǎn）生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不（bú）產生醫（yī）療（liáo）的間隙為：0.03~0.05mm

高粘（zhān）度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模具（jù）排氣間隙如下：

材料	排氣（qì）間隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽（chōu）芯係統

 

當塑料製品側壁（bì）帶有通孔凹槽，凸（tū）台時，塑料製品不能直接從模（mó）具內（nèi）脫出，必須將成型孔，凹槽（cáo）及凸台的成（chéng）型（xíng）零件做成活動（dòng）的（de），稱為活動型芯。完成活動（dòng）型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

 

1、抽芯機構（gòu）的分類

 

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機（jī）來帶活（huó）動型（xíng）芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生產率高和操（cāo）作方便等優點，在生產（chǎn）中廣泛采用。按其傳（chuán）動機構可分（fèn）為以下幾種：斜導柱抽芯（xīn），斜滑塊抽芯，齒（chǐ）輪齒條抽（chōu）芯等。

 

2.手（shǒu）動抽芯

開（kāi）模（mó）時，依靠人力直接或通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故難以得（dé）到大的抽芯力、其優（yōu）點是模（mó）具（jù）結構簡單，製造方便，製造模（mó）具周期短，適用於塑料製品試製和小批量（liàng）生產。因塑料製品特點的限製，在無法采用機動抽芯時，就必須采用手動（dòng）抽（chōu）芯。手動抽（chōu）芯按其傳動機構又可分為以下幾（jǐ）種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽（chōu）芯，活動鑲塊芯，其他抽芯（xīn）等。

 

3．液壓抽芯

活動（dòng）型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫模力（lì）的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到（dào）較（jiào）大的脫模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序（xù），同（tóng）時還要有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到（dào）限製，一般很小采用。

 

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活（huó）動型芯一般比較小（xiǎo），應牢固裝（zhuāng）在滑塊上，防止在（zài）抽芯進鬆（sōng）動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑（huá）槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象（xiàng）。

3、滑（huá）塊（kuài）限位裝裝置要可靠（kào），保證開模後滑塊停止在一定而（ér）不任意滑動。

4、鎖（suǒ）緊塊要（yào）能承受注射時向壓力（lì），應選用（yòng）可靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和（hé）模板可做成一體。鎖（suǒ）緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導（dǎo）柱無法帶（dài）動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍（réng）停留在導（dǎo）滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複（fù）位時（shí）容（róng）易傾斜而（ér）損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情況下，為保（bǎo）證塑料製品留在定模上，開模（mó）前必須先抽（chōu）出側向型芯，最好采取定向定（dìng）距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構（gòu）設計

塑料製品側麵（miàn）的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可選（xuǎn）用斜滑塊抽芯結構。這（zhè）種斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（或分（fèn）型）動作同時（shí）進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的（de）脫（tuō）模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般（bān）斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長度一般不超過（guò）導長度的（de）2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑（huá）。  因為斜塊抽（chōu）芯結（jié）構簡單，安全可靠，製造比較方便（biàn）。因此，在塑料（liào）射（shè）模（mó）具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑（huá）及組合形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的（de）組（zǔ）合形式  斜滑塊的（de）組合，應考慮（lǜ）抽芯方向，並盡（jìn）量保持塑料製品的外（wài）觀美不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有（yǒu）足（zú）夠的強度。如（rú）果塑料製（zhì）品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線（xiàn）應與塑料（liào）製品的折線重合。

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