一澆（jiāo）注係統

澆注係（xì）統是指塑料從（cóng）射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。

 

澆注係統又稱流（liú）道係統，它是將塑料熔體由（yóu）注射機（jī）噴嘴引向型腔的（de）一組進料通道，通（tōng）常由主（zhǔ）流道、分流道、澆口和冷料穴（xué）組成。它直接關係到塑（sù）料製品的（de）成型質量和生產效率。

二主流道

它是模具中連接注（zhù）塑機射嘴（zuǐ）至分流道或型腔的（de）一段通道。主（zhǔ）流道頂部呈凹形以便與噴嘴（zuǐ）銜接（jiē）。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜（xián）接不準而發生的堵截。進口直徑（jìng）根據製（zhì）品大小而定，一（yī）般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

三冷料（liào）穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷（lěng）料（liào），從而防止分流道或澆口的堵塞。如果（guǒ）冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為（wéi）6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設（shè）計成（chéng）曲折（shé）鉤形或設（shè）下陷溝槽，以便脫模時能順利拉（lā）出主流道贅物。

四分流道

它是（shì）多槽模中連接主流道和各（gè）個（gè）型腔的通道。為使熔料以等速度充（chōng）滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截（jié）麵的形狀和尺寸對塑料熔體的（de）流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。

 

如果按相等料量的流（liú）動來說，則以圓形截麵的（de）流道阻（zǔ）力最（zuì）小。但因圓柱形流道的（de）比表麵小，對分（fèn）流道贅物的冷（lěng）卻不利（lì），而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又不易對準。

因此，經常采用的是梯（tī）形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有（yǒu）脫模杆的（de）一半模具（jù）上。流道表麵必須拋光以減少流動阻（zǔ）力提供（gòng）較快的充模速度。流道的尺寸決定（dìng）於塑料（liào）品種（zhǒng），製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料（liào）來說，分流道截麵寬度（dù）均（jun1）不超過8m，特大的可達10-12m，特小的（de）2-3m。在滿足（zú）需要（yào）的前提下應（yīng）盡量減小截（jié）麵積，以增加分流道贅物和延長冷卻時間。

五澆口

它是接（jiē）通主流道(或分（fèn）流道)與型腔（qiāng）的通道。通道的（de）截（jié）麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小（xiǎo）的。所以它是整個流道（dào）係統中截麵積最小的部（bù）分。澆口的形狀和（hé）尺寸對製品質量影響很大。

澆口的作（zuò）用是：

 

A、控製料流速度：

B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：

C、使通過（guò）的熔料（liào）受到較強的剪切而升高溫度，從（cóng）而降低表觀粘度以提（tí）高流動性：

D、便（biàn）於製品（pǐn）與流道係統分離。澆口形狀（zhuàng）、尺寸和（hé）位置的設（shè）計（jì）取決於塑料的性質、製（zhì）品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這（zhè） 不僅基於上（shàng）述作（zuò）用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很（hěn）困難（nán）。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。

 

澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模（mó）具中成型塑料（liào）製品的空間。用作（zuò）構成型腔的組件統稱為成（chéng）型零件。

 

各（gè）個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形（xíng）狀(如孔、槽等)的（de）稱為型芯或（huò）凸模(又稱陽模)。設計成型零（líng）件時首（shǒu）先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定（dìng）型腔的總體結構。

 

其（qí）次是根據確定的結構選擇分型麵（miàn）、澆口和排氣孔的位（wèi）置以及脫模（mó）方式。

 

最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定（dìng）各零件之間的組合方式。塑（sù）料熔體（tǐ）進入（rù）型腔時具有很高（gāo）的壓（yā）力，故成型零件要進行（háng）合理地選材及（jí）強度和剛度的校核。

 

為保證塑料製品表麵的光潔美（měi）觀和容易脫（tuō）模，凡與（yǔ）塑（sù）料接觸的表麵，其（qí）粗糙度（dù）Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成（chéng）型零（líng）件一般都通過熱處理來提高（gāo）硬度，並選用耐腐（fǔ）蝕的鋼材製造。

六調溫係統（tǒng）

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有（yǒu）調溫係統對模具的溫度進行調節。對於（yú）熱塑性塑料用注（zhù）塑模，主（zhǔ）要（yào）是設計冷卻係統使模具冷卻。

 

模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模（mó）具的熱量;模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水（shuǐ）或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。

七成（chéng）型零件

是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以（yǐ）及（jí）排氣口等。成型（xíng）部件由型芯和凹模組成。型芯形成（chéng）製品的內表（biǎo）麵（miàn），凹模形成（chéng）製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。

 

按工（gōng）藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊（kuài）組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用（yòng）鑲件。

 

八排氣口

它是在（zài）模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的（de）及（jí）熔料帶入的（de）氣體。熔料注入型腔（qiāng）時，原存於型（xíng）腔內（nèi）的空（kōng）氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外（wài）排出，否（fǒu）則將會使製（zhì）品（pǐn）帶有（yǒu）氣孔、接不良、充模不（bú）滿，甚（shèn）至積存空氣因（yīn）受壓（yā）縮產生高溫而將製品燒傷。

 

一般情況（kuàng）下，排（pái）氣孔既可設在型腔內熔料流動的（de）盡頭，也可設（shè）在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在（zài）該處冷卻（què）固化將通道堵死。排氣口的開設位置（zhì）切勿對著操作人員，以防（fáng）熔料意外噴出傷人。

 

此外，亦可利用頂出（chū）杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型（xíng）芯的配合間隙（xì）等來排氣。 

九結構零（líng）件

它（tā）是指構成模具結構的（de）各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分（fèn）型的各種零件。如前後夾板、前後扣（kòu）模板、承壓（yā）板（bǎn）、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

 

01導向部件

為了確保動模和定模在（zài）合模時能準確對中，在模（mó）具（jù）中必須設（shè）置導（dǎo）向部件。在注塑模中（zhōng）通常采用四組導柱與導套來組成導（dǎo）向部件，有時還需在動模和定（dìng）模上分別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

 

02推出機構

在開模過程中，需要有推（tuī）出機（jī）構將塑（sù）料製品及其在流道內的凝料推出或拉出（chū）。推（tuī）出固定板和推板（bǎn）用（yòng）以夾持推杆。在推杆中一（yī）般還（hái）固定有複（fù）位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。

 

03側抽芯機構

有些帶有側（cè）凹或側（cè）孔地塑（sù）料製品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利（lì）脫模，此（cǐ）時需要在模具中（zhōng）設置側抽芯機構。

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