自（zì）人類步入工（gōng）業社會（huì）之後，各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經在各行各業得到普及（jí），塑膠產品的生產（chǎn）也不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在（zài）注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類家電（diàn）、數碼產品（pǐn）的外殼皆是通過注（zhù）塑加工而成（chéng）的，那麽一個完整的塑膠產品在注塑機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統的驅動下，將來（lái）自料鬥的物料向前輸送，壓實，在料（liào）筒外（wài）加熱（rè）器、螺杆和機筒的剪切（qiē）、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融（róng），在料筒的頭部已積（jī）聚了一定量的（de）熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計量裝置一（yī）次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量後（hòu），螺（luó）杆（gǎn）停止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖（suǒ）模機構推動模板及安裝（zhuāng）在動模板上的模具動（dòng）模部分與動模板上的模具動（dòng）模部分合模並鎖（suǒ）緊，以保證（zhèng）成型時可提（tí）供足夠的夾緊（jǐn）力使模具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成後，整個注射座被推動，前移（yí），使注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖（suǒ）模和噴（pēn）嘴完全貼合（hé）模具（jù）以後，注射（shè）液壓缸進入高壓油，推（tuī）動螺（luó）杆相對料筒前移，將積（jī）聚在料筒的頭（tóu）部的熔體以足夠壓力注入模（mó）具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結（jié）時（shí），即可卸（xiè）壓。

6.注射裝置後退

一（yī）般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過（guò）程（chéng）。（現有注塑一般情（qíng）況下，注射座撤離模具主澆口這（zhè）一動作已取（qǔ）消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此（cǐ）動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型（xíng）腔（qiāng）內的塑件經冷卻定型後（hòu），鎖模（mó）機構開模，並且推出模具內的塑件。

自此（cǐ），一個完整的塑膠產品便算完成了，當然大（dà）多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙（tàng）金、鐳雕等等輔（fǔ）助工（gōng）藝，再與其他的產（chǎn）品（pǐn）組裝在一起，最後（hòu）形成一個完整的產（chǎn）品，才會最終到了消費者的手中。