現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑（sù）料短缺。

3、螺杆在行（háng）程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行（háng）時間變化（huà）。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分（fèn）被封。

8、射嘴或射料缸外的加（jiā）熱器（qì）不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機（jī）容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒（méi）有清（qīng）理幹淨模具的防鏽油。

14、止退（tuì）環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不（bú）是太（tài）高就是太低。

2、模腔內塑料不（bú）足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道（dào）不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性（xìng）相適應。

6、產品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚，明顯（xiǎn）厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收（shōu）縮。

處理措（cuò）施：

1、 增加注塑速（sù）度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了（le）注射行程，需（xū）要的話（huà）進行（háng）更（gèng）改。

4、檢（jiǎn）查止逆閥是否磨損（sǔn）或（huò）出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度（dù）。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未（wèi）塑化（huà）塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用（yòng）安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低（dī）射料缸後（hòu）區溫度。

13、用較大（dà）的注（zhù）塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑（jì）。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查（chá）有無充足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確的（de）溫度。

2、檢查是否劣（liè）質或鬆脫的熱電（diàn）偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電（diàn）偶是否屬於正確類型。

4、檢查（chá）注塑機（jī）的注塑量（liàng）和塑化（huà）能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔（róng）融熱料（liào）。

6、檢查回流防止閥有否（fǒu）泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查（chá）是否錯誤的進料設定。

8、保（bǎo）證螺杆在每次運作複回位（wèi）置都是穩定的，即不（bú）多於（yú）0.4mm的變化。

9、檢查運作（zuò）時間的不一致性。

10、使用（yòng）背壓（yā）。

11、檢（jiǎn）查液壓係（xì）統運作是否正常，油溫是否過高或過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新（xīn）調整整個生產工藝。

填（tián）充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加（jiā）注塑量。

4、保證使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆向（xiàng）前時間；增加注塑壓力（lì）；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝（zhuāng）正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度（dù）。

7、矯正流（liú）道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截（jié）麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下（xià）改善產品結構。

10、設法讓產品（pǐn）有足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動（dòng）的範（fàn）圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑（sù）壓力不穩定。

5、螺杆複位不（bú）穩定。

6、運（yùn）作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的（de）塑料（liào）品種。

9、考慮模溫（wēn）、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。