注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺（chǐ）寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).輸入射料缸內的（de）塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍（wéi）太大（dà）。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的（de）變化、溶（róng）液黏度（dù）不一致。

(7).注射速度（流量控製）不（bú）穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查（chá）有無充足的冷卻水（shuǐ）流經料鬥喉以保持正確（què）的溫度。

(2).檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的（de）熱電（diàn）偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑（sù）機的注塑量和塑（sù）化能力（lì），然後與實際注塑（sù）量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

(6).檢（jiǎn）查回流防止閥（fá）有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查（chá）是否錯誤（wù）的進料設定。

(8).保證（zhèng）螺杆在每次運作（zuò）複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查（chá）運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油（yóu）溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品（pǐn）種（zhǒng）（主要從縮率（lǜ）及機械強度（dù）考慮）。

(13).重新（xīn）調整（zhěng）整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分（fèn）），而且是（shì）塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵（miàn）過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適（shì）應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不（bú）好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料（liào）缸溫度（dù）。

(2).調（diào）整螺杆速度以獲得正確（què）的螺杆表麵速度。

(3).增加注（zhù）塑量。

(4).保證使用（yòng）正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加注（zhù）塑（sù）速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大（dà）；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所（suǒ）用（yòng）塑料的（de）特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

 汙漬痕與注（zhù）射紋：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

通常與澆口（kǒu）區域有關：其表麵黯淡，有時還可見（jiàn）到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度（dù）太快。

(3).溫度太高（gāo）。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低（dī）射（shè）料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫（wēn）度。

(5).用（yòng）PE生產的零件大多都會存（cún）在射（shè）紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（liào）（控製（zhì）好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑（sù）件缺陷（xiàn）的特征

注口被（bèi）注口套牽住。

2.可能（néng）出現問題（tí）的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口（kǒu）套內塑料過份填（tián）塞。

(3).射嘴（zuǐ）溫度太低。

(4).塑料（liào）在注口內未完全凝固（gù），尤其（qí）是直徑較大的注（zhù）口。

(5).注口套的園弧麵（miàn）與射嘴（zuǐ）的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流（liú）道不夠拔出斜度（dù）。

3.補（bǔ）救方法（fǎ）

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺（luó）杆向前（qián）時間。

(4).增加射嘴溫度（dù）或用（yòng）一個獨（dú）立（lì）的溫（wēn）度控（kòng）製器給（gěi）射嘴加熱（rè）。

(5).增加（jiā）冷卻時間，但更好的辦法（fǎ）是使（shǐ）用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與（yǔ）射嘴的配合麵（miàn）。

(7).適當擴（kuò）大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征（zhēng）

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱（jǐng）”內見到但也可（kě）出現在不透明的塑料中。這（zhè）與厚（hòu）度有（yǒu）關，而且常因塑料收縮離（lí）開注塑件中心而引起。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).模具未充分（fèn）填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑（sù）料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射（shè）速（sù）度過快。

(5).某（mǒu）些特殊材料應用特殊的設（shè）備生（shēng）產。

3.補救方法

(1).增（zēng）加射料量。

(2).增加注塑（sù）壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例（lì）如對非結晶體類（lèi）的（de）塑料要（yào）增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否（fǒu）裂開或無法運作（zuò）。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺（luó）杆轉速和增大背壓，或降（jiàng）低注射速度。

注（zhù）塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模（mó）腔相似（sì）但卻是模腔形（xíng）狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為（wéi）注塑（sù）件內有過（guò）多內部應力。

(2).模（mó）具填充速度慢。

(3).模（mó）腔內塑料不足。

(4).塑料溫（wēn）度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出（chū）時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋（jīn）集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注（zhù）塑壓力。

(2).減少螺杆向（xiàng）前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚（hòu）的注塑件）頂出後立（lì）即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注（zhù）塑（sù）速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻（què）設備。

(7).適當（dāng）增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定（dìng）模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷（xiàn）：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料（liào）短缺。

3、螺杆在（zài）行程結束處（chù）沒留下螺杆墊料（liào）。

4、運行（háng）時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部（bù）分被封。

8、射嘴或射料缸外（wài）的（de）加熱（rè）器不能（néng）運（yùn）作。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑（sù）料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射（shè）重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有（yǒu）清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不（bú）是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸（chù）塑料的麵（miàn）過（guò）熱。

4、流道不合理、澆口截麵過（guò）小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結（jié）構不（bú）合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更（gèng）改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運（yùn）作是否（fǒu）穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背（bèi）壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增（zēng）加料鬥（dòu）喉區或降低射料缸後（hòu）區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升（shēng）高模溫。

15、清理幹淨模（mó）具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經（jīng）料鬥喉以保（bǎo）持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑（sù）料用量進（jìn）行比較。

5、檢查是否每次運作（zuò）都有穩定的（de）熔融熱料。

6、檢查回流防（fáng）止閥有否泄露，若（ruò）有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

8、保證螺杆（gǎn）在每次運作複回位置都（dōu）是穩定的（de），即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間（jiān）的不一致性。

10、使用背壓（yā）。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機（jī）械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸（gāng）溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵（miàn）速度。

3、增加注塑量。

4、保（bǎo）證使用正確的墊料；增加螺杆向（xiàng）前時間；增加注（zhù）塑壓力；增加（jiā）注塑速度。

5、檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避（bì）免壓力損失過大；根據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適（shì）當控製模溫。

9、在（zài）允許的情況下改善產（chǎn）品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的（de）塑料不均。

2、射料缸溫度或波動（dòng）的範圍太大（dà）。

3、注塑機（jī）容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射（shè）速度（流量控（kòng）製）不穩定。

8、使用了不適合模（mó）具的塑（sù）料（liào）品（pǐn）種。

9、考慮模溫、注（zhù）射壓力、速度、時間、和保壓等對產（chǎn）品的影響。