1.脫模係統的設計原則

(1)推出平穩（wěn）原則為使塑件或推件在脫模時（shí）不致因受力不均而變形，推件要均衡布置，盡量靠近組件收縮包緊（jǐn）型芯，或者難以脫模的（de）部位，如塑（sù）件為細長管狀結構，盡量采用推管脫模。深腔類的塑件，有時既要用推杆、又要用推板，俗稱“又排（pái）又拉”。除了包緊力，塑件對注塑模具加工的真空吸附力有時也很大，在較大的（de）平麵上，即使沒有包紫力，也要加推杆，或采用複合脫模或用透氣鋼（gāng）排氣，大型塑件還可設置進（jìn）氣閥，以這（zhè）有包真空吸（xī）附而使塑件產生頂白、變形（xíng）。

(2)推件給力原（yuán）則①推力點不（bú）但應作用在（zài）包緊力（lì）大的地方，還應（yīng）作用在塑件剛（gāng）性和強度大的（de）地方，避免作用在薄壁部位（wèi）。②作用麵應（yīng）盡可能大一些（xiē），在合理的範圍內，推杆“能（néng）大不小”“能多不少”。

(3)塑件美觀原則①避免推件痕跡影響塑（sù）件外觀，推件位（wèi）置應設在塑件隱（yǐn）蔽麵或非外觀麵。②對於透明塑件推（tuī）件，即使在內（nèi）表麵其痕跡也（yě）“一（yī）覽無遺”，因此選（xuǎn）擇推件位置須十分小心，有時必須和客戶一起商（shāng）量確定。

(4)安全可（kě）靠原則（zé）

①脫模機構的動作應安全、可靠、靈活，且（qiě）具有（yǒu）足夠強度和耐磨性。采用（yòng）擺杆、斜頂脫模時，應提高摩擦麵的硬度和耐磨性，比如淬火或表麵滲氮。摩擦麵還要開設潤滑槽，減小摩擦阻力。

②推出行程應保證（zhèng）塑件完全脫離塑膠模具。

③螺紋（wén）自動脫模時，塑件必須有可靠的防轉措施。

④塑膠模具複位杆的長度應保證在合模後與定模板有0.05~0.10mm的間（jiān）隙，以（yǐ）免合模時複位杆阻礙分型麵貼合，

⑤複位杆和動模（mó）板至少（shǎo）應有30mm的導向配合長度。複位彈簧是幫助推杆板在合模之前退回複位，但複位彈簧容易失效，且沒有（yǒu）衝擊力，如果塑膠（jiāo）模具的推杆板（bǎn）必須在合模之前退回原位（wèi）(否則會發生撞模等安全事故)，則應該再加機械先複位機構。

(5)方便（biàn）加工原則①圓推杆和（hé）圓孔加工簡單快捷，而扁推（tuī）杆和（hé）方孔加工難度大，應避免采用。②在不影響製（zhì）品脫模和位置足夠時，應盡量采用大小相同的推杆（gǎn），以方便加工。

2.脫模力的計算

注塑模具脫模係（xì）統設計原則，脫（tuō）模力必須大於塑件對注塑模具加工的包緊力和黏附力。包緊力（lì）的大小與塑件的收縮率、塑件（jiàn）的壁厚和形狀及大小A所成的塑件（jiàn）剛度有關，還與型芯和型腔（qiāng）表麵的粗糙度及加工紋（wén）路等因素所形成的摩擦（cā）阻力（lì）、塑件材料以及注射壓力、開模時間、脫模斜度等有關。黏附力的大小則與模具型腔的表麵（miàn）粗糙度、注塑模具加工塑件（jiàn）和模（mó）具型腔的（de）接觸（chù）麵積有關。在計算和確（què）定脫模力時（shí），一般（bān）隻考慮主要因素，進行近（jìn）似計算，並使確定的脫模力大於上述諸因素所形成的阻力。脫（tuō）模（mó）力在（zài）開模的瞬間很大，所以計算的脫模力為初始脫模力。

對於一（yī）般（bān）塑件和通孔殼（ké）形塑件，初始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包緊部分（fèn）的斷麵周長，cm;h-被包緊部分的（de）深度，cm;p-由塑件收縮率產生（shēng）的（de）單位麵積（jī）上的正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模具脫（tuō）模係統設計原則，按（àn）公式計算的脫模力，應（yīng）當考慮注塑模具加工塑件材料對型芯的黏附（fù）力以及（jí）塑件剛性等因素的影響，加以修（xiū）正，確定實際脫模力，從而選用相（xiàng）應的標準推杆直徑及數量（liàng）和分（fèn）布（bù）。對於不通孔的殼形塑膠模具塑件脫模時，需克服大氣壓力造成（chéng）的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中，S為垂（chuí）直於推出方向的投影麵積，c㎡.1個標準大（dà）氣（qì）壓等於101kPa.所以（yǐ），其總的脫模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時，為使脫（tuō）模力(Q總)大（dà）於諸因素造成的阻力，還需修正，以確定（dìng）實（shí）際的脫模力。