注塑模具製造過程中常（cháng）見故障的解決方案（àn），注塑模具的結構形式和加工質量直接影響塑件（jiàn）的質量和（hé）生產效率。注塑模具製造過程中的故障有很（hěn）多種。以下（xià）是幾種常見故障的解決方（fāng）案。

澆口脫模困難：在注塑過程中（zhōng），澆口粘在澆口套上，不易脫落。開模時，產品有裂紋損壞。另外，操作人員在脫模前必須（xū）用銅棒將其從噴（pēn）嘴中敲出使其鬆動，這嚴重影響了生產效率。造成這種（zhǒng）故障的主要（yào）原因是（shì）澆口錐孔光潔（jié）度差，內孔圓周方向有刀痕。另外，材料太軟，使用一段時間後錐孔（kǒng）小端變形或損壞，水（shuǐ）口球麵弧度（dù）太小，導致澆口材料在此處產生鉚頭。澆口套（tào）錐孔加工（gōng）難度大（dà），應盡量采用標準（zhǔn）件。如（rú）果需要自己加工，還應製作或購買專用鉸刀。錐孔需（xū）要磨削到Ra0.4以下。此外，設置澆口拉杆或澆口頂出機構。

導柱（zhù）損（sǔn）壞：導柱在注塑模（mó）具（jù）中主要起（qǐ）導向作用，保（bǎo）證型（xíng）芯和型腔的成（chéng）型麵在任何情況下都不會相互接觸，導柱不能作為受（shòu）力（lì）部件或用於定（dìng）位。在以下幾種情況下，動模和定模在注射時會（huì）產生巨大的橫向偏轉力：當塑件壁厚不均勻時，材料通過（guò）厚壁的流量大，壓力大（dà）在這裏生（shēng）成;塑件的側麵是不對稱的（de），例如具有階（jiē）梯分型麵的（de）模具，相對（duì）兩側的（de）背壓不相等。

動、定（dìng）模偏移：對於大型注塑（sù）模具，由於各方向（xiàng）的填充率不同，以及（jí）裝模時注塑模具自重的影（yǐng）響，會（huì）出現動、定模偏移。在這些情（qíng）況下，注射（shè）時導柱會受到橫（héng）向偏移力，開模時導柱表麵會粗糙和損壞。東莞市馬（mǎ）馳科注塑模（mó）具廠為了（le）解決上述問題，在模具分（fèn）型麵的四個側（cè）麵（miàn）各增加一（yī）個高強度（dù）定位（wèi）鍵（jiàn）。方便（biàn）有效的方法是（shì）使（shǐ）用圓柱鑰匙。導孔與分型麵的垂（chuí）直度非常重要。加（jiā）工過程中動、定模夾緊到位，鏜床一次精（jīng）加工，可（kě）保證動、定模（mó）孔的同心度，將垂直度誤差降到較低。這此外，導柱和導套的熱處理硬度必須（xū）符合設計要求。

動模板彎曲：注塑模具注射時，型腔內的熔融塑料產生巨（jù）大的背壓，一般（bān）為600-1000kg/cm2。注塑（sù）模具製造商有時（shí）不注意這個問題，經常改變原來的設計尺寸，或者用低強度的鋼（gāng）板代替動模板。在帶頂杆頂（dǐng）杆的注塑（sù）模具中，由於兩側座之（zhī）間的跨度大，注射時（shí）模板向下彎（wān）曲。因此，活動模板必（bì）須采用鋼材，厚度足夠，不得（dé）使用A3等低強度（dù）鋼板（bǎn）。必（bì）要時可在（zài）活動模板下設置支撐（chēng）柱或支撐塊（kuài），以減（jiǎn）少模（mó）板厚度，提高承載能力。

注塑模具製造過程中常見故障（zhàng）的解決方案，精密注（zhù）塑模具根據澆注係（xì）統類（lèi）型的不同可（kě）分為三（sān）種。熱流道模具，熱流道係統又稱熱（rè）流道係統，主要由熱澆道套、熱流道板、溫控電箱等組成。我們常見的（de）熱流道係統有單點熱澆口和多點熱澆口兩種。單點熱澆口采用單熱澆口套筒將熔融塑料直接注入型腔，適用於單型腔單澆口的塑料模具;適用於（yú）單腔多點（diǎn）進料或多腔（qiāng）模具。這類注塑模具的結（jié）構與精（jīng）澆口大致相同，比較大（dà）的區（qū）別是流（liú）道在一（yī）個或多個恒溫的（de）熱流道（dào）板和（hé）熱噴嘴中（zhōng），沒有冷料脫模（mó），而流道和澆口直接在產品上，所以（yǐ）流道不需要脫（tuō）模。在價格更高、產品要求更高的情況下，設計加工難度大，模具成本較高。