自人類步入工業社會之後，各類產品（pǐn）的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器（qì）生產已（yǐ）經在各行（háng）各業得到普及，塑膠產品的（de）生產也不例外，現（xiàn）在的塑膠（jiāo）製品都是利用（yòng）注塑模具在注塑機內通過注塑加工而（ér）成（chéng），如我們日常生活中常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑（sù）加工（gōng）而成的（de），那（nà）麽一（yī）個完整的（de）塑膠產品在（zài）注塑機內是如何加工的呢（ne）？深圳注塑模具廠的（de）小編今天來為大家講解一（yī）下。 

1.加熱（rè）、預塑化（huà） 

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自（zì）料鬥的物料向前輸送，壓實（shí），在料筒外（wài）加（jiā）熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔（róng）融（róng），在料筒的頭部（bù）已積聚了一定量的（de）熔融塑料，在熔體的壓力（lì）下，螺杆緩慢後退。後（hòu）退的距離取決於計量裝（zhuāng）置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注（zhù）射量（liàng）後（hòu），螺杆停止旋轉和後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模機構推動模板及安裝在動模板（bǎn）上的模具（jù）動模部分（fèn）與動模板上的模具動模（mó）部分合模並鎖緊（jǐn），以保證成型時可提（tí）供足夠的夾緊力使模具鎖緊。 

3.注射裝置前移 

當合模完成後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道（dào）口完全貼合。 

4.注射、保壓 

在鎖模和噴嘴完全貼合模（mó）具以後，注射液壓缸進入高壓油（yóu），推動螺杆相對料筒前（qián）移，將積聚在料筒的頭部的熔體以（yǐ）足（zú）夠壓力注入模具的型腔，因（yīn）溫度降低而使塑料體（tǐ）積產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸（cùn）精度和力學性能，需對模具（jù）型腔內的熔體保持一定的壓（yā）力，以補充物料。 

5.卸壓 

當模具（jù）澆口處的熔體凍結時，即可卸壓。 

6.注射裝（zhuāng）置後退 

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過程。(現有注塑一般情況下，注（zhù）射座撤（chè）離模具主澆口這一動作已取（qǔ）消，對成型流涎比較（jiào）嚴重的材料比如PA時執行此動作)。 

7.開模、頂出塑件 

模具（jù）型腔（qiāng）內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推出（chū）模具內的塑件。 

自此，一個完整的塑膠產品（pǐn）便算完成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過（guò）噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助（zhù）工藝，再與其他的產（chǎn）品組裝在一起，最後形成一個完（wán）整的產品，才會最（zuì）終到了消費者的手中。