近年來，隨著我國工業高速發展（zhǎn）極大地帶動了塑膠模（mó）具行業。目（mù）前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正在向（xiàng）規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具（jù）廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如今（jīn），如（rú）何提高生產效率、縮短（duǎn）開（kāi）發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產效（xiào）率（lǜ）和技（jì）術呢？

一、全過程（chéng）實施並行工程

全過程實施並行工程是縮短塑膠（jiāo）模具開發周期非（fēi）常有效的（de）途徑之一。所謂並行工程（chéng）就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡（jìn）量避免串行。

二、標準（zhǔn）化設計與製造

塑膠模具設計標準化首先要建（jiàn）立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零（líng）件、含有裝配結構（gòu）的標準部件、模架結構數（shù）據庫（kù）及典型塑膠模具結構數（shù）據庫，供技術人員設（shè）計塑膠模具時調用拷貝，提高（gāo）設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的（de）規範化、係列化（huà）和標準化，使得塑膠模具標準化程（chéng）度（dù）達70%以上。

三、精細化加工一次到（dào）位

精細化加工的（de）目的是大（dà）大減少鉗工研修，一次工（gōng）到位.降低（dī）反複加工、後序彌補、人（rén）工修整及模質（zhì）量對鉗工技藝的（de）依賴等（děng）。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙（xì）;衝孔凸/凹（āo）模直（zhí）接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用（yòng）去刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過（guò）精細化加工和（hé）采（cǎi）用高（gāo）水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配（pèi）法”，是現代（dài）塑膠模具生產的管理方向。