一、引言：

本文主要（yào）是對汽車左右安全帶固（gù）定件類似的產品產生嚴（yán）重的變（biàn）形問題進行研究、優化。變形無論是對製品的外觀還是使用性能而（ér）言，都將會產生嚴重的質量問題。通過運用 Moldflow 3D技術的高仿真求解器解析製品產生變形（xíng）的原因，找出應（yīng）對方案，為企業實際（jì）生產提供優化及參（cān）考。

二、變形分析概述：

此產品要求較高，特別（bié）是產品的變形問題，此類產（chǎn）品的變形至今都很難找到準確的應對方法，生產出來的產品變形較大，基本上都是超出公差範圍（wéi），客戶不能接受。那麽交樣或批量生產該怎麽進行呢？

我想每個（gè）公司都有自己的方法，但問題不（bú）解決製品肯定會出現潛在的問題，例如應力釋放（在一定的溫（wēn）度下）的一天（tiān），釋放（fàng）之後的產品將會出現（xiàn）變（biàn）形。又（yòu）或者製品的機械性能降低，在（zài）出現（xiàn）意外事故的過程中，產品的機械性能明顯下降致使產品斷裂等（děng）。 產品變（biàn）形產生的原因有很多，歸根結底都是由於製品的收縮不均導致（zhì）製品各區域的拉力大小（xiǎo）不等的（de）結果。應對方案也有很多，通常解決製品（pǐn）變形（xíng）的方法有（yǒu）：加筋位、調整冷（lěng）卻液溫度（dù）、局部區域加減膠、改變澆（jiāo）口位置、改變分子(玻纖）取向、修改製品結構、調整工藝等。

那麽我們（men）需要（yào）有針對性的對不同產（chǎn）品進行分析，在分析時我們都會運用相關的軟件進（jìn）行模擬，這裏介紹一下Moldflow軟件，Moldfllow軟件裏麵有中性（xìng）麵、雙層麵和3D這些（xiē）網格類型（xíng），不同的（de）產品應該使用不同的網格類型，因為分析的準確性不一樣。即使（shǐ）選對了網格類型分析出來的變形結果有的仍和實際（jì）打出的產品相差較（jiào）大，那麽是什麽原因導致（zhì）的（de）呢？原因有：不可信的UDB、工（gōng）藝設（shè）置、實際試模（mó）的（de）機台、水路和水（shuǐ）溫等，在這裏簡單的講一下材料的UDB文件，我們知道Moldflow材料庫中的部分UDB文件和大多數材料廠商所提更的材料UDB均沒有測試修正後的收縮（suō），這樣的誤差最高（gāo）可達到一半的比例，不過Moldflow作（zuò）為注塑界的知（zhī）名軟件分析出的結果肯定是和實際產品變形趨勢是一致的，能否將軟件運用到實際當（dāng）中去，這就需要Moldflow工程師應（yīng）當具備各方麵的技（jì）能和經驗。

三、案（àn）例描述 ：

此產（chǎn）品為汽車（chē）安全帶固定件： 產品最大外形尺寸：70*45*63，產品平均肉厚：1.8~7.0mm，產品肉厚（hòu）差異較大，因（yīn）此（cǐ）采用（yòng）3D網格分析，如（rú）圖1所示。材料：ABS+PA6-GF8 Terblend N NG-02 : BASF .此材料已做修正，質量指示器（qì）為銀級，此材料可信度較高。 模具為一模兩件，由於產品量大，因此進膠（jiāo）方式為冷流道（dào）隧道澆口進膠，如圖2所示。

此產品雖有拐角，但不可使用雙層麵網格（gé）含有拐角效（xiào）應的選項進行分析，由（yóu）於此產品的形狀、壁厚分部不均（jun1）且壁厚變化較大已不符（fú）合（hé）使用雙層（céng）麵網格的（de）要求(在這裏我用雙層麵網格分析了（le）一下（xià），如圖3所示。分析出的變形（xíng）高（gāo）達4.5MM)，因此采（cǎi）用3D網格分析，分析出來的產品最大變形為1.18MM,如圖（tú）4所示。

我們對產品做了1.2MM的反變形，理論上試模出來的產品不（bú）會變形，但實際試模出來的產品仍有1.8MM的變形，通過調整（zhěng）各種工（gōng）藝參數均無效，試模之（zhī）後的產品如圖5-1、5-2、5-3所示（shì）

四、案例分析（xī）及改善方案：

此產品（pǐn）用Moldflow 3D技術分析，也（yě）已經做了反（fǎn）變形（xíng），但實際試模出的產品仍有較大的變（biàn）形。

1.澆口冷卻時（shí）間：

使用牛角進膠在Moldflow軟件中（zhōng）模擬出來的變形為1.2MM,使用澆口大小為1.2MM,我們來看一下澆口的凍結時間，如圖6-1、6-2所示。

可以看到產品最後區域高達146S才可（kě）頂出，離澆口最近的區域（yù）也要近30S才可頂出（chū），而澆口隻需11S就可頂出，可（kě）見澆口冷卻過早，製品得不到充分的補縮，因此在頂出之後（hòu）產品（pǐn）的收縮較大，導致產品（pǐn）變（biàn）形也較大，那麽在軟件裏麵的變形為什麽保壓充分和保（bǎo）壓（yā）不充分產品的變形都是隻有1.2MM呢？答案很明顯理（lǐ）論與實際不相符，實際（jì）所采用的工藝以及其他方麵的問題都（dōu）有可能會造（zào）成產品的變形。在這裏要考察Moldflow工（gōng）程師實際解決問（wèn）題的（de）能力。

2.填充壓力：

在製品（pǐn）填充的過程中壓力最好不要太（tài）大，較大的壓力會使壓力很難均勻的傳遞到產品的各區域，很有（yǒu）可能造（zào）成薄壁區域的快速冷（lěng）卻，繼而阻止後繼壓（yā）力的傳遞，形成（chéng）蝴蝶（dié）效應（yīng）。這種不良的效應破（pò）壞性相當大，會造成產品很多方麵的缺陷。此產（chǎn）品噴嘴處的壓力及轉換時的壓力，如下圖7-1、7-2所示

上圖可（kě）以看到此產品的壓力並不大，因（yīn）此此產品的變形不是壓力（lì）較所致。

3.解決方案：

我們知道對這（zhè）個產品而言不論澆口位（wèi）置移動到什麽地方，玻纖經過產品上側的流動及取向都是一樣的，因此移動澆（jiāo）口位置改變不了玻纖的取向。要（yào）解決此產品的變形隻能將壓力降低（dī）和充（chōng）分補料，同時不可將（jiāng）冷料帶到（dào）模腔中去，我們知道此（cǐ）材料特別容易在高溫下冷卻，澆口處很容易出現流延和冷料，繼而堵塞澆口。因此取（qǔ）消牛角進膠取而代之（zhī）為搭底進膠，同時也可降低（dī）壓（yā）力。修改方案如圖8-1、8-2所（suǒ）示。

在這裏製（zhì）品仍做了（le）1.2MM的反（fǎn）變形，澆口由原來的牛角進膠改（gǎi）為現在的大（dà）水口搭底（dǐ）進膠，分流道改為了S形，可防止主流道及分流道 的冷料進入模腔。實際的試模產品如圖9-1、9-2所示，產品無變形

五、結（jié）論：

此產品（pǐn）雖然結構較（jiào）簡單，但變形問（wèn）題嚴重影響了產品的質量並且很難解（jiě）決。此類似產品的變形問題在注塑（sù）行業經常出現，雖用了（le）其它的一些方法生（shēng）產，但始（shǐ）終解決不了根本性的問題，還浪費了（le）大量的人（rén）力（lì）物力。因此我們在模具設計階段一定要提前解決產品將來可能出現的缺（quē）陷問題（tí），Moldflow 終究隻是個軟件，並不能反映所有（yǒu）問題，因此需要（yào）工程師不斷的積累經驗，觀察試（shì）模出來的產品與模流分析結果是否一致，找出原因（yīn）並不斷的對（duì）比以找到適合本企業的一個標準，作為企業寶貴的Know-How. 通（tōng）過Moldflow的全麵運用，建立企業最寶貴的知識（shí）數據庫，這樣工程師（shī）的水平會迅速提高（gāo），企（qǐ）業的整體水平也會得到提升。

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