注塑模具的結構形（xíng）式和模具加工質量直接影響著（zhe）塑件製（zhì）品質量和（hé）生（shēng）產效率。注塑模具生產（chǎn）和塑料製（zhì）品生產實踐中最常見，最常出現的（de）一些模具故障及其主要原因分（fèn）析排除如下。 
    1、澆口（kǒu）脫（tuō）料困難。在（zài）注塑（sù）過程中，澆口粘（zhān）在澆口套內，不易（yì）脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅（tóng）棒尖端從噴（pēn）嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效（xiào）率。這種故障主（zhǔ）要（yào）原因是澆（jiāo）口錐孔光潔度差，內孔圓周方向（xiàng）有（yǒu）刀痕。其次是材料（liào）太軟，使用（yòng）一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴（pēn）嘴球麵弧度太小（xiǎo），致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口（kǒu）套的錐孔較難加工（gōng），應盡量（liàng）采用標準件，如需自行加（jiā）工，也應自製或購買（mǎi）專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上（shàng）。此（cǐ）外，必（bì）須設置澆口拉料（liào）杆或（huò）者澆口頂出機構（gòu）。 
    2、導柱損傷。導柱在模具中主要起導向作（zuò）用，以保（bǎo）證（zhèng）型芯和型腔的成型麵（miàn）在（zài）任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下，注（zhù）射時動，定（dìng）模將產生巨大的側向偏移力：
（1）塑（sù）件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率（lǜ）大，在此處產生較大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形（xíng）分（fèn）型麵（miàn）的模具,相對的兩側麵所受的反壓力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料速（sù）率不同，以及在裝模（mó）時受模具自重的影響，產生動﹑定模偏移。在上述幾種情況下（xià），注射時側向偏移力將（jiāng）加在導柱上，開模（mó）時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切（qiē）斷，甚至無法（fǎ）開模。為了解決以上問題,在模具分型麵上增設高強度的定位鍵四麵各一個（gè），最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要.在加工時是采用動（dòng），定模對準位置夾緊後（hòu），在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動（dòng），定模孔的同心度，並使垂直度（dù）誤（wù）差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設（shè）計要求。 
    4、動模板彎曲。模具在注射時（shí），模腔內熔融塑（sù）料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造（zào）者有（yǒu）時不重視此問題，往往改變原設計尺（chǐ）寸，或者（zhě）把動模（mó）板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的（de）模具中，由於（yú）兩側座跨距（jù）大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度（dù），切不可用A3等低強（qiáng）度鋼板，在必要時，應在（zài）動模板下方設置支撐柱或支（zhī）撐（chēng）塊，以減小模板厚度，提高承載（zǎi）能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。自製的頂杆質量較好（hǎo），就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料（liào），但（dàn）如果間隙（xì）太小，在注射時由於模溫升（shēng）高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時（shí）頂杆被頂出一般（bān）距離就頂不動而折斷，結果在（zài）下一次合模時這段露出的頂杆不能複位（wèi）而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂杆（gǎn）重新修磨，在頂（dǐng）杆前端保留（liú）10 ~ 15毫米的配合段，中間部分磨（mó）小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合（hé）間隙，一（yī）般在0.05~0.08毫米（mǐ）內，要保證（zhèng）整個（gè）頂（dǐng）出機構能（néng）進退自（zì）如。 
    6、冷卻不良或水道漏水。模具的冷卻效果直接影響製品的質量（liàng）和生產效率，如冷卻（què）不（bú）良，製品收縮（suō）大，或收縮不均勻而出現翹麵變（biàn）形等缺陷。另一方麵模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而（ér）停產，嚴（yán）重（chóng）者使頂杆等（děng）活動（dòng）件熱脹卡死而損（sǔn）壞。冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複（fù）雜或加工困難而省去這個係統，特（tè）別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題（tí）。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉（lā）緊（jǐn）機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的（de）模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置（zhì），其動作要（yào）求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失（shī）去同步，勢必造（zào）成（chéng）被（bèi）拉模具的模板歪斜（xié）而損壞，這些機構的零件（jiàn）要有較（jiào）高的剛度和耐（nài）磨（mó）性，調整也很困難（nán），機構壽（shòu）命較短，盡量避（bì）免使用，可以改用（yòng）其他機構。在抽心力（lì）比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在（zài）抽芯力比較大（dà）的情況（kuàng）下可采用動模（mó）後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機（jī）構損（sǔn）壞。這種機構較常出現的毛病大多是加工上（shàng）不到位以及用料太小（xiǎo），主要有以下兩個問題。 
    斜銷傾（qīng）角A大，優點是可（kě）以在較短的開模（mó）行程內產生較的大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽拔力（lì）F為（wéi）一定值時，在抽芯過程中斜（xié）銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易（yì）出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對（duì）導槽內導向麵的正壓力增（zēng）大，從而增加了（le）滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大於25 
    8、有些模具（jù）因受模板麵積限製，導槽長（zhǎng）度（dù）太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是（shì）在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽（chōu）芯動作後，留在滑槽內的長度不（bú）應小於導槽全長的2/3. 
    9、最後在（zài）設計製造模具時，應根據塑件質量的要求，批量的大小，製造期（qī）限的要求等具體情況（kuàng），既能（néng）滿足製（zhì）品要（yào）求，在模具結構上又最（zuì）簡便可靠，易於加工，使造價低，這才是最完美（měi）的模具.

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