在（zài）製造業（yè）高速發展的今天，如何降低（dī）模具開發周期長、成本高的（de）問題，成為大家追求的一個新目（mù）標。 
產品設（shè）計 
1．板材選擇 
    在滿（mǎn）足（zú）整車強度要求的前提下，企（qǐ）業應盡量采用市場上較為（wéi）常見（jiàn）、成（chéng）熟的技術。例如，我公司一款前防撞梁內板製件材料選用瑞（ruì）典刀口料DOCO860，因板材強度很高按照一（yī）般工藝開發的模具成形後開口回彈（dàn）達8mm，弧度回彈（dàn）達15mm。對於這（zhè）些問題，我們隻能（néng）通過回彈補償進行多次試驗，不僅周期長，而且材料浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發（fā）時，應多考慮產品的通用性（xìng）。另外，產（chǎn）品（pǐn）要簡化結構，避免模具工序增加或模具結構複雜化。 
3．同步工（gōng）程的應用（yòng） 
    衝壓同步工程（SE）是在產品設計階（jiē）段（duàn），衝壓工藝師先期介入進行產品工藝性分析，把錯誤（wù）和缺陷消除在設計階段，縮短模具的開發周期。運用同步工（gōng）程之後省去了一個過（guò）程（chéng）環節，使工裝製造在最短的時間（jiān）內開始，為製造提供充足的（de）時間。 
生產工藝 
    目前企（qǐ）業采用的生產線有兩類：手動生產線與自動生產線。就自動線而（ér）言，為保證生產廢料的自動滑（huá）落，滑（huá）料板與工作台的夾角必須大（dà）於20°，加上自動線（xiàn）模（mó）具送料高度要求一致（zhì），最終為保（bǎo）證廢（fèi）料能夠自由滑落，必須增加所有（yǒu）模具的（de）高度。可是，對於整車來講，降低模具高度是節約模具開發成本有效的（de）方法。采（cǎi）用手動（dòng）生產線就不存在上麵涉及的問題（tí）。各企業可以根據自身情（qíng）況（kuàng）選擇生產方式和生產設備，最終實現小（xiǎo）投入、大（dà）產出。 
1．模具（jù）工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考慮拉（lā）延（yán）工藝 隨（suí）著高（gāo）強（qiáng）度鋼板在汽車生產中的運用，為保證高強度板材能夠成形，采用落料後成形方法成功機率較高，落料與拉延相比沒有壓邊圈，材料（liào）利用率大（dà）大提升。但是拉延工藝（yì）容易確保產品品質，調試周期可以縮（suō）短。所以兩者應結合考慮後製定最優工（gōng）藝。 
（2）用套裁工藝進行（háng）落料生（shēng）產 部分製件落料後的廢料可以再次用於生產同等材質的小部件。 
（3）最大限度要求實現左右件（jiàn）合模或一模多（duō）腔的方式，如果將左右件合模（mó）生產隻需要在單件的模具寬（kuān）度（長度）尺寸上（shàng）增加對稱件的尺（chǐ）寸即為（wéi）新工藝的模具外（wài）形（xíng）尺（chǐ）寸。相（xiàng）比較來說（shuō）可以節（jiē）約（yuē）一（yī）套（tào）導向機構，還（hái）使整體模具的重量減少。對於（yú）窄長類零件（jiàn）建議（yì）使（shǐ）用一模多腔的方（fāng）式進行生產。 
2．模具設計 
    模具結構設（shè）計中，有些結構（gòu）是多餘的。例如為保證取件順暢，模（mó）具上往往保留氣動頂料裝（zhuāng）置，這個在實際生產中幾乎用不到。 模具（jù）使用（yòng）壽命的要求直（zhí）接影響到模具的材料選擇。一般要求模具的使用壽命為（wéi）50萬衝次，但在目前多品種、中小批量（liàng）生產中，模具使用壽命繼續按50萬衝次的要求就有些欠合理（lǐ）。可以適當降低模具壁厚，從而（ér）降低成本。 
    現（xiàn）在我國鑄造水平（píng）較低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊模具來說，工作部分材（cái）料一般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結（jié）構，滿足模具的高壽命要求的前提下，可以根據（jù）工作部（bù）分所需部件的大小選擇整體（tǐ）鑲塊或拚合鑲塊。

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