在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性能下降，那如何減少模具加工缺陷（xiàn）呢？
    1、合理（lǐ）選擇和修（xiū）整砂輪，采（cǎi）用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的切削刃（rèn），因此切削力小，磨（mó）削熱較小，在粒度上使用中（zhōng）等（děng）粒（lì）度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟（ruǎn）和軟（ruǎn）(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低（dī）切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂（shā）輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度（dù）高的材料時，優先（xiān）采用有機粘結劑的金剛石砂（shā）輪，有機粘結（jié）劑砂輪自磨（mó）性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近（jìn）年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內（nèi）外圓磨床上精加工，效果優於其它種類（lèi）砂輪。在磨削加工中，要注意及時修（xiū）整砂輪，保持砂（shā）輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表（biǎo）麵燒傷（shāng），強度降（jiàng）低。
    2、合理使用冷卻潤滑液（yè），發揮（huī）冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻（què）潤滑清潔，從而控製磨削（xuē）熱在允（yǔn）許範圍內，以（yǐ）防止工件熱變形。改善磨削（xuē）時的冷卻條（tiáo）件，如采用浸（jìn）油砂（shā）輪或內冷卻砂輪等措（cuò）施。將（jiāng）切削液引入砂輪（lún）的（de）中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷（shāng）。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網（wǎng）狀碳化組織在磨削力的（de）作用下，組（zǔ）織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精（jīng）度模具為了消除磨削的殘（cán）餘應（yīng）力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油（yóu）中冷卻，這樣硬度可（kě）下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於（yú）尺寸公差在0.01mm以內的精密模（mó）具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由（yóu）計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左（zuǒ）右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形（xíng）量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改（gǎi）善模具製造精（jīng）度和表麵（miàn）質（zhì）量（liàng）。電解磨削時，砂輪刮除（chú）氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨（mó）削力（lì）小，磨削（xuē）熱也小，不（bú）會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象（xiàng），一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置（zhì）小，如磨削硬質合金，碳化（huà）矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金（jīn）磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用（yòng）徑向進給量較小的（de）精（jīng）磨方法甚至精細磨削。如適（shì）當減少徑向（xiàng）進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與（yǔ）工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫度的提高。

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文章關鍵詞：塑膠模具加（jiā）工，注塑模具加工