在生產的時候，當塑料（liào）熔體在高溫高壓下射人模具（jù）型腔，並加壓成形（xíng），當（dāng）溫度下降，熔體冷卻凝固成塑件，塑（sù）件尺寸要小於模腔尺寸，這種體積（jī）變小的現象即為收縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆（jiāo）口截麵尺寸 
不（bú）同的模具，其澆（jiāo）口截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆（jiāo）口封閉時間，便（biàn）於更多（duō）的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化（huà）學（xué）結構的變化 
有些塑料在（zài）成型（xíng）過程中，其化學結構會發生變化，如 熱固性塑（sù）料在成型過程中，樹脂分子由線形（xíng）結構變為體形（xíng）結構，而體（tǐ）形結構的 體積質量比線形結構的體積質量大，其總（zǒng）體積縮小，故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具（jù）型腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔中冷卻（què）的時間越長（zhǎng），脫模後的收縮越大，如果一個塑件上壁厚有厚（hòu）有（yǒu）薄，在脫（tuō）模後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突（tū）然變化處，收縮率也會突然變化，這種變化會造成該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件（jiàn）在成型時，由於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向（xiàng）異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的（de）影響（xiǎng），成型後的塑件中有殘 餘應力存在，這種殘餘（yú）應力會逐漸變小並重新分布（bù），其（qí）結果引起塑件發生再收 縮，這種收（shōu）縮一般稱（chēng）為後收縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原料熔（róng）融，這時的熔融溫度達到（dào）二三百度，塑料原料受熱（rè）膨脹，而在塑件（jiàn）成型的冷卻過程中，溫度降（jiàng）低，它的體積勢必要發生收縮。

標題：「塑膠模（mó）具廠家」塑膠模具製造講解五大收縮原因 網址：http://www.mb404.com/server/show/id/1328.html

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