1.澆注係統設計原則（zé）

(1)澆注係統的設計對塑（sù）件質量的影（yǐng）響極大，首先澆口應設置在塑件上的部位，同時盡可能不影響塑件的（de）外觀。其次（cì）澆口位置和形式會直接影響塑件的成型質量，不合理的（de）澆注係統會導致（zhì）塑（sù）件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑模（mó）具的失敗。

(2)進料平衡原則（zé）在單型腔注塑模具中，澆（jiāo）口（kǒu）位（wèi）置距型腔各個部位的距離應盡量相等，使熔體同（tóng）時充滿型腔的各個角落;在多型腔注塑模具中（zhōng），到各型腔的分流道應盡量（liàng）相等，使熔體能夠同時填滿各型腔。另外，相同（tóng）的塑件宜（yí）從相同的位置進料（liào），以保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可能緊（jǐn）湊，澆注係統的流程應盡可能短，流道截麵形狀和尺寸大小要合理，澆注係統體積越小越好，具體來講有以下好（hǎo）處。

①熔體在澆注係（xì）統中熱（rè）量和壓力的損失（shī）越少（shǎo）; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱量越少，模（mó）具溫度控製越容易;

④熔體在澆注係統內流動的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統（tǒng）凝料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模具的外形（xíng）尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證（zhèng）熔體在差不多相同的時間內充滿型腔的各個角（jiǎo）落（luò）;一模多（duō）腔時，應保證各型腔在差不多相同的時間內填滿。這樣既可以保證塑件的成（chéng）型質量，又可以使（shǐ）注塑周期（qī）很短（duǎn）。設計澆（jiāo）注係統（tǒng）時還必（bì）須（xū）設法減小熔體的阻（zǔ）力（lì），提高熔體（tǐ）的填充速度，分流道要減少彎曲，需要拐彎時盡量采用圓（yuán）弧過渡。但為了減（jiǎn）小熔體（tǐ）阻力（lì）而將流道（dào）表麵拋光至粗糙度很低的做法往往是（shì）不（bú）可取的，原因是適當的粗糙度可以將熔體前端的冷料留在流道壁(流道壁相當於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注（zhù）係統設計要點（diǎn）

設計（jì）澆注（zhù）係統時，應（yīng）首（shǒu）先考慮使得（dé）塑料（liào）熔體迅速填充型腔，減少壓（yā）力與熱量損失;其次應從經濟（jì）上（shàng）考慮（lǜ），盡量減少由於流道產生的廢料（liào）比例;應容（róng）易修除（chú）塑件上的澆口痕跡。澆注係統（tǒng）設計（jì）要（yào）點具體如（rú）下（xià）。

(1)澆口的位置（zhì）應保（bǎo）證塑（sù）料流入型腔時，對著（zhe）型腔中寬暢部位，即熔體（tǐ）應從型腔的（de）厚壁部位流入薄壁部位。如（rú）果熔體從薄壁部位（wèi）流入（rù）厚壁部位（wèi），速度會很（hěn）快下降，溫度也會急（jí）速下降（jiàng），不利於（yú）填充（chōng）。

(2)為避免塑料在流入型腔時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各部位，並避免型芯或嵌件變形。盡量（liàng）避免使教件產（chǎn）生熔接痕，或使（shǐ）其縮接準產生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流（liú）人方向，應使塑料在流（liú）人型院（yuàn）時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於（yú）型腔內氣體的排出。如果生產時采用全自動操作，則（zé）必須保證流注係統凝料能（néng）夠和組（zǔ）件一起順利地自動脫（tuō）模。汽注係統內應有良好的排氣結構和（hé）充足的冷料穴，盡量少（shǎo）地將流注係統內的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一模多腔時，應防止將大小相差懸殊的（de）塑件放在（zài）同一副注塑模具內。如果大小塑件（jiàn）體積相差4倍以上，則很難做到（dào）進料平衡（héng）。

(4)塑（sù）件（jiàn）投影麵積較大時，在設計澆注係統時，應避免在（zài）注塑模（mó）具的單麵開設澆口，否則會造（zào）成注塑時受力不均。

(5)注（zhù）塑模具澆注係統設（shè）計應考慮縮短生產周期，提高勞（láo）動生產率。

標題：注塑模具澆（jiāo）注係統設計 網址：http://www.mb404.com/server/show/id/1635.html

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