注塑模具的（de）側向分型與抽芯機構

  由於製品的特殊要求,而無法避免其側壁內、外表麵（miàn）出（chū）現凹凸形狀時,則塑件不能直接從模具中脫出（chū）,需要采取特殊的手段對所成（chéng）型的製（zhì）品進行脫模,就是采用動、定模與開模方（fāng）向不一致的開（kāi）模機（jī）構。當然,對於某些製品可選用軟且彈性（xìng）較好的材料如聚丙烯、聚乙烯等（děng）),在側壁凹凸形狀不（bú）大的情況下,模具結構可采取二次頂（dǐng）出的方式對製品進行強（qiáng）製脫模。但（dàn）是對於絕大多數（shù）塑料(如PS、ABS、SAN、PC、PMMA等)和在（zài）製品側壁（bì）凹凸（tū）形狀較大時,其模具結構采用（yòng）強製脫模的方法是行不通的。因此,為解決製品（pǐn）側壁內、外表麵凹凸形狀的（de）脫模問題,模具中需要設（shè）置側向分型與抽芯機構。

           由於各種塑（sù）料製（zhì）品的幾何形狀和尺寸千變萬化,因此需要設計（jì）各（gè）種不同類型的抽芯機構,先完成側（cè）向抽芯動作,然後再將製品從（cóng）模具中（zhōng）頂出。但是側向分型抽芯機構使（shǐ）模具變（biàn）得更複（fù）雜,提高了模具的製造成本。一般來說,模具每（měi）增加一個側向分型機構,其成本大約增加30%,在模具注塑成型使用過程中需要維修或失（shī）效的概率也（yě）較高。因此,塑料製品在設計時應（yīng）盡（jìn）量避免側向凹凸設計結構。本章列舉的一些典型示例隻供參考,還需要我們在認真分析和理解的基礎（chǔ）上,在實際生產中留意觀察和不斷積累經驗,才能有所改（gǎi）革和創新,解決製品形狀更為複雜的（de）抽芯問題。

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