在注塑製品成型的過程中，有時候會因為一些操作不當或者機器故障，造成注塑（sù）製品燒焦糊斑的情況，造成這種情況的因素都有哪些（xiē）？今天小編著重為您講解四（sì）點。

因素一：熔體破裂
當熔體在高速，高壓條件（jiàn）下注入容積較大的型腔時，極（jí）易產生熔體破裂現象，此時，熔體（tǐ）表麵出現橫向斷裂，斷（duàn）裂麵積為粗糙地夾雜在塑件表層形成糊斑。特別是少量熔料直接注入容易過大（dà）的型腔時，熔體破（pò）裂更為嚴重，所呈現的糊斑也就越大（dà）。
熔體破裂的本質是由（yóu）於（yú）高聚物熔料的彈性行為產生的（de），當熔料在料筒中流動時，靠近料（liào）筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，應力較大，熔料的流動速度較小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁作（zuò）用（yòng）的（de）應力消失，而料筒中部（bù）的熔料流速極高，筒壁處的（de）熔料被中心處的熔料攜帶而加（jiā）速，由於熔料的（de）流（liú）動是相對連續（xù）的，內外熔料的流動（dòng）速度將重新（xīn）排列，趨於平均速度。
在此過程中，熔料將發生急劇的應力變化將產生應變，因注射速（sù）度極快，所受到的（de）應力特別大，遠（yuǎn）遠大於熔料的應變能力，導致熔體破裂。
如果熔（róng）料（liào）在流道（dào）中遇有突然的形狀（zhuàng）變化，如直徑收（shōu）縮，擴大以及出（chū）現死角等，熔料在死角處停留和循環，它與正常熔料的受力不同，剪切形變較大，當其混入正常流料中注出時，由於兩者的形變恢複不一致，不能彌合，若懸殊很大，則（zé）發生斷裂破（pò）裂，其表現形式也是熔體破裂。
由上可知，要克服（fú）困熔體破裂，避免產生糊斑，
一是（shì）要注意消除流道中的死角，使流道盡量流線（xiàn）化;
二（èr）是適當（dāng）提高料溫，減少（shǎo）熔料鬆馳時（shí）間，使（shǐ）其形變容（róng）易恢複和彌合;
三是在原料中（zhōng）添加低（dī）分子物，因為熔料分子量越低（dī），分布越寬，越有利於減輕彈性（xìng）效應;
四是適當（dāng）控製注（zhù）射速度和螺杆轉速;
五是合理設置澆口位置及選（xuǎn）擇正確的澆（jiāo）口形式，這點相當重要，實踐表明，采用擴大型點澆口（kǒu），潛伏澆口(隧道澆口)較為理想。澆口的位置最好選擇在熔料先注入過渡腔後再進入較大（dà）的（de）容腔，不要使流料直接進入較大的容腔。
因素二：成型條件控製不當
這也是導致塑件表麵產生燒焦及糊斑的重要原因，特別是注射速度的大小（xiǎo）對其影響（xiǎng）很大，當流料慢速注入型腔時，熔料的（de）流動狀態（tài）為層流;當注射速度上升到一定值時，流動狀態逐漸變為紊（wěn）流。
一般情（qíng）況下，層流形成的塑件表麵較為光亮平整，紊流條件下形成的塑件不僅表麵容易出（chū）現（xiàn）糊斑，而且塑件內部容易產生氣孔。因此，注射速度不能太高，應將（jiāng）流料（liào）控製在層流狀態下充模。
如果熔料的溫度太高，容易引起熔料分解焦（jiāo）化，導致塑件表麵產（chǎn）生糊斑。一般注塑機（jī）的螺杆轉數應小於90r/min，背壓小（xiǎo）於2mpa，這（zhè）樣可以避免（miǎn）料筒產（chǎn）生過量的摩擦熱。
如果成型過程中由於螺杆退回時的旋轉時間太長（zhǎng）而產生過量（liàng）的（de）磨擦熱，可通過適當增（zēng）加螺杆轉速，延長成型（xíng）周期，降低螺（luó）杆背壓，提高料筒供料段溫度及采用潤滑性差的原料（liào）等方法予以克服。
注射過程中，熔料沿螺槽回流太多及止逆（nì）環處有樹脂滯留，都會導致熔料降聚分解。對此，應選用粘度較高的樹脂，適當降低注射壓力，換用長（zhǎng）徑比較大的注塑機。注塑機常用的止逆環都比較容易引起滯留，使其分解變色，當分解變色的熔解料注入型腔後（hòu），即形成茶色或黑色焦點。對此（cǐ），應定期清理以噴嘴為中心的螺杆（gǎn）係統。
因素三：模具故障
如果模具排氣孔被脫模劑及（jí）原料析出的固化物阻塞，模（mó）具排（pái）氣設置不夠或位置不正確，以及充模（mó）速度太快，模具內來不及排出的空氣絕熱壓縮產生高溫氣體都會使樹脂分解焦化。對（duì）此，應（yīng）清除（chú）阻（zǔ）塞物，降（jiàng）低合模力，改善模具的排氣不良。
模具澆口形式（shì）和位置（zhì）的確定也相當重要，在設計時應充分考慮熔料的流動狀（zhuàng）態和模具的排氣性能。
此外，脫模劑的用量不能（néng）太多，型腔表麵要保持較高的光潔度。
因素四：原料不符合要求
如果原料中水分及易揮發物含量太高，熔融指數太大，潤滑劑使用過量都會引起燒焦及糊斑故障。
對此，應使用料鬥幹燥器或其它預幹燥方法處理原料，換用熔體指數較小的樹脂以及減少潤滑劑的用量。

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