一、呈（chéng）現問題：塑膠呈波浪。

原因：因澆（jiāo）口或其它部分（fèn）狹窄，熔態塑料推動（dòng）固化塑（sù）件前移（yí）時，表（biǎo）麵產生波紋。

解決方法：1.增加注直徑2.提高注咀及模具溫度3.提高料筒高（gāo）度4.加快注塑速（sù）度5.減慢注料速度6.更改模具冷卻水進（jìn）口位，使其遠離澆口7.擴大澆口（kǒu）。

二、呈現問（wèn）題：塑件呈銀紋形。

原因：因塑料含水份，混料不均勻，注塑時夾氣（qì），添（tiān）加劑（jì）或脫模劑過多。

解決方法：1.加強回壓2.減（jiǎn）慢注速（sù）3.清理料筒4.提高模溫5.改澆口位（wèi）置6.擴大流道及澆口7.烘料8.料門中安裝紅外線燈。

三、呈現問題：塑膠接口不良（liáng）。

原因：因塑料溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄不（bú）足導致（zhì）兩股以上分流（liú）混合而產生發狀細線或氣泡。

解決方法：1.提高料（liào）溫2.提高注溫3.增加注速4.接縫線外設冷料池（chí）5.設放氣口（kǒu）6.改變澆口位或澆口7.不要用脫模劑8.轉用易流動的低粘度類原料。

四、呈（chéng）現問題：塑件呈現空洞（dòng）。

原因：因塑料（liào）在熔料（liào）固化期間表麵接觸低（dī）溫模壁，收縮集中於厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成空（kōng）洞。

解決方法：1.提高注壓（及二次壓力）2.延長注時3.降低料筒固化（huà）溫度4.消減模壁厚度至6mm以下，必要時設置等壁（bì）厚（hòu）助線（xiàn），及去除（chú）多餘壁厚5.擴大澆口6.縮短流道（dào）7.調（diào）勻模溫8.更改澆口位置，排除夾氣。

五、呈（chéng）現問題：塑件欠注或缺料。

原因：因機械注塑及（jí）塑（sù）化性能不足，料流不良，澆口截麵太細，模壁太薄或泄氣不良（liáng）。

解決方法：1.增（zēng）加注料速（sù）率，如仍不足，則需換重型（xíng）機械2.裝防漏（lòu）注（zhù）閥式螺杆3.提（tí）高注壓4.提高料筒、注咀固化及模具（jù）溫度5.查電熱線（xiàn）是否斷線6.查注咀是否（fǒu）堵塞，增加（jiā）循環速度7.提高模具放氣能力8.加（jiā）大澆口截麵9.增（zēng）加產品壁厚10.加設助線，改造料流11.選用低粘度原料12.加潤滑劑。

六、呈現問題：合模邊擠出塑料。

原（yuán）因：因料溫及注壓過高，或鎖模力不足。

解決方法：1.降低注壓及筒固化溫度2.縮短注時3.減少注料速度4.改用高鎖模力機5.改造合（hé）模表麵緊（jǐn）配合及清理合模表麵6.轉用低粘度料（liào）。

七、呈現問題：塑件表（biǎo）麵呈（chéng）凹痕。

原因：因塑件表麵誤時冷卻，因其表麵凹痕。

解決方法：1.增加（jiā）注料速率2.提（tí）高模（mó）槽內壓（yā）（二次（cì）壓力）3.降低筒料固化溫度4．提高注塑流量5.增加注速6．延長注時7．使模具溫度均勻8．更改澆口位置9．擴大澆口10．縮短模具流道（dào）。

八、呈現問題：塑件呈扭（niǔ）曲變形。

原因（yīn）：因注塑殘餘應力（lì）鬆弛導致塑件變形扭曲。

解決方法：1.降低注壓2.降低筒料固化溫度3.延長冷（lěng）卻時（shí）間4.調勻料（liào）件壁厚及調勻脫模鎖動作5.添設脫模鎖6.改變澆口位（wèi）置7.調勻模溫。

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