第一節 欠注

一．名詞解釋

熔料進入型腔後（hòu）沒有充填完全，導致產品缺料叫做欠（qiàn）注（zhù）或短射。如圖所示。

圖1 製品（pǐn）缺料示（shì）意圖（tú）

二. 故障分析（xī）及排除方法：

1.設備選型不當（dāng）。在選用（yòng）注塑設備時，注塑機的最大（dà）注射量必須大於塑件（jiàn）重量。在驗核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射機塑化（huà）量的85%。

2. 供料不足，加料口底部可能有“架橋”現象。可適當增加射料杆注射行程，增加供料量。

3. 原料流動性能太差。應設法改善模（mó）具澆注係統的滯流缺（quē）陷，如合理設置澆道位置、擴（kuò）大澆口、流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時，可在原料配方中增加適量助劑，改善（shàn）樹脂的流動（dòng）性能。

4. 潤滑（huá）劑超量。應減少潤滑劑用（yòng）量及調整料筒與射（shè）料杆間隙，修（xiū）複設備。

5. 冷料雜質阻塞流道。應將噴嘴拆（chāi）卸清理或擴（kuò）大模具冷料穴和流道的截麵。

6. 澆注係統設計不合理。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各（gè）型腔內塑件（jiàn）的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能（néng）同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁部位，也可采用分（fèn）流道平衡布置的設計方案。若澆（jiāo）口或流道小、薄、長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動受阻（zǔ），容易產生填充不良。對此應擴大流（liú）道截麵和（hé）澆口麵積，必要時可（kě）采用多點進料的方法。

圖2 流道（dào）過細而凝固

7. 模具排氣不良。應（yīng）檢查有無冷料穴，或其位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔，在（zài）合理麵上（shàng），可開設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣（qì）孔應設置在型腔的最終充填處（chù）。使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產（chǎn）生大量氣體，導致模具排（pái）氣不良，此時應對（duì）原料進行幹燥及清除易揮發（fā）物。此外，在模（mó）具係統的工藝操作（zuò）方麵，可通過提高（gāo）模具溫度，降低注射速度、減小澆注係統流動（dòng）阻力，以及減小（xiǎo）合模力，加大模具間隙等輔（fǔ）助措施改善排氣不良。

圖3 困氣產生背壓阻（zǔ）料

8. 模具溫度太低（dī）。開機前必須將模具預（yù）熱至工藝要求的溫度（dù）。剛（gāng）開機時，應（yīng）適當節製模具內冷卻劑的通過量。若模具（jù）溫度升不上去，應檢查模具冷（lěng）卻（què）係統設計是否合理。

9. 熔料溫度太低。在適當的成型範圍（wéi）內，料溫與充模長（zhǎng）度接近於正比例關（guān）係，低溫熔料的（de）流動性能下（xià）降，式的充（chōng）模長度減短。應注（zhù）意將料筒加熱到儀表溫度後還需恒溫一（yī）段時間才能開機。如果為了防（fáng）止熔料分解不得（dé）不采取低溫（wēn）注射時，可適當延（yán）長注（zhù）射循環時間，克服欠注。

10. 噴嘴溫度太低。在（zài）開模時應使噴嘴與模具分離。減少模溫對噴嘴溫度的（de）影響（xiǎng），使噴（pēn）嘴處的溫度保持在工藝（yì）要（yào）求的範（fàn）圍內。

11. 注射壓力或保壓不（bú）足。注射壓（yā）力（lì）與充模長度接近於正比例關係（xì），注射壓力太小（xiǎo），充模長度短，型腔充填（tián）不滿。對此，可通過減慢射料杆前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。

12. 注射（shè）速度太慢。注射速度與（yǔ）充（chōng）模（mó）速度直接相關（guān）。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而（ér）低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能（néng）進一步下（xià）降產生欠注。對此，應適當提高注射速度。

13. 塑件結構設計不合理。當塑件（jiàn）厚度與長度不成比（bǐ）例，形體十分複雜且成型麵積很大時，熔體很容易在塑（sù）件薄壁（bì）部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此（cǐ），在設計塑（sù）件的形體結構（gòu）時，應注（zhù）意塑件厚度與熔料（liào）極限充模長度有關（guān）。在注射成型（xíng）時，塑（sù）件的厚度應（yīng）采用1-3mm，大型塑（sù）件為3-6mm。通常，塑件（jiàn）厚度超過8mm或小於0.5mm都（dōu）對注塑（sù）成型不利，設計（jì）時應避免采用這樣的厚（hòu）度。

圖4 製件（jiàn）複雜或流路過長而凝固

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