在生產的時候，當塑料熔體在（zài）高溫高壓下射人模具型（xíng）腔，並加壓成形，當溫（wēn）度下降，熔體冷卻凝固成塑件，塑件尺寸要（yào）小於模腔尺寸，這種體積變小的現象即為（wéi）收縮性。 產生收縮的主要原因有（yǒu）以下（xià）幾種。

1、塑膠製造時候澆口（kǒu）截（jié）麵尺寸 
不同的模具，其澆（jiāo）口截麵（miàn）尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆口（kǒu）封閉時間，便於（yú）更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從（cóng）而（ér）使收縮率降低，反之則會提高收（shōu）縮率。

2、塑膠製造時候化學結（jié）構的（de）變化 
有（yǒu）些塑（sù）料在成型過程中，其化學結構會發生變化，如 熱固性塑料在成型（xíng）過程中，樹脂分子由線形結構變為體形結構（gòu），而體形（xíng）結構的 體積質量比線形結構的體積（jī）質量大（dà），其總體積縮小，故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具（jù）型腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚（hòu）塑件在型腔中冷卻的時間越長，脫模後（hòu）的收縮（suō）越大（dà），如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不同的收縮，在（zài）這種（zhǒng）壁厚突然變化處（chù），收縮率也會突然變化，這種變化（huà）會造成該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時，由於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加劑的混合（hé）不均勻性以及模具（jù）溫度的影響，成型後的塑件中有（yǒu）殘 餘應力（lì）存在，這種殘餘應力會逐漸變小（xiǎo）並重新分布，其結果引起塑件發生再收 縮（suō），這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原料熔融，這時的（de）熔融溫度達（dá）到二三百度，塑料（liào）原料受熱膨脹，而在（zài）塑件成型的冷卻過程中，溫度降（jiàng）低，它（tā）的體（tǐ）積勢必要（yào）發生收縮。