自人類步入工業社會之後，各類產品（pǐn）的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經在各行各業得到普及（jí），塑膠產品的生產也不例外，現在的塑（sù）膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我（wǒ）們日常生活中常（cháng）見的各類家（jiā）電、數碼（mǎ）產品的外殼皆是通過注塑加工而成的（de），那麽一個完整的塑膠產品在注（zhù）塑機（jī）內是如何加工的（de）呢？

1.加熱、預塑化（huà）

螺杆在傳動係統的驅（qū）動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實，在料（liào）筒外加（jiā）熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混（hún）合作用下，物料逐漸（jiàn）熔融，在料（liào）筒（tǒng）的頭部已積聚了一（yī）定量（liàng）的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當（dāng）達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合（hé）模（mó）和鎖（suǒ）緊

鎖模機構推動模板及安裝在動模板上（shàng）的模具動模部分與動模板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時可（kě）提供（gòng）足夠的夾緊力使模具（jù）鎖緊。

3.注射裝（zhuāng）置前移

當合模完成後，整個注射座被推（tuī）動，前移，使注射機（jī）噴嘴（zuǐ）與（yǔ）模具主（zhǔ）澆道（dào）口完全貼（tiē）合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將（jiāng）積聚在料筒的（de）頭部的（de）熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫（wēn）度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內（nèi）的熔體保（bǎo）持一定的壓力，以補充物（wù）料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓。

6.注射（shè）裝置（zhì）後退

一（yī）般來說，卸壓完成後，螺（luó）杆即可（kě）旋轉（zhuǎn），後退，以完成下一次的加料、預塑化過程。（現有注（zhù）塑一般（bān）情況下，注射座撤離模具（jù）主澆口這一動作已取消，對（duì）成（chéng）型流（liú）涎比較嚴重的材料（liào）比如PA時執行（háng）此動作）。

7.開模（mó）、頂出塑件

模具型腔內的塑件（jiàn）經冷（lěng）卻定型（xíng）後，鎖模機構開模，並且（qiě）推出模（mó）具內的塑件。

自此，一個完整的塑膠產品便算完成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要（yào）經（jīng）過（guò）噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其（qí）他的產品組裝在一起，最後形成一個完整的產品，才會最終到了消（xiāo）費者的手中。