注塑成型工（gōng）藝一般包括：填（tián）充、保（bǎo）壓（yā）、冷卻、脫模（mó）等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定（dìng）著製品的成（chéng）型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是（shì）一個完整的連續（xù）過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一（yī）步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大（dà）約95%為止。理論上（shàng），填充（chōng）時間越短，成型效率（lǜ）越高，但是實際中，成型時間或者（zhě）注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率（lǜ）較高，塑料由於剪切（qiē）變稀（xī）的作用而（ér）存在粘（zhān）度下降的（de）情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流（liú）動控製階段（duàn），填充行為往往取（qǔ）決於待填充的（de）體積大（dà）小。即（jí）在（zài）流動控製階段（duàn），由（yóu）於高（gāo）速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不（bú）明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速（sù）填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯（xiǎn），熱量（liàng）迅（xùn）速為冷模（mó）壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度（dù）較厚，又進（jìn）一步增加（jiā）壁部較薄處的流動阻力。

由（yóu）於噴泉流（liú）動的原因，在流（liú）動（dòng）波前麵的塑料高（gāo）分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相（xiàng）平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯（zhì）留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯（huì）區域在（zài）微觀上結構強度（dù）較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現（xiàn）有明顯的接合線（xiàn）產生，這就是熔（róng）接痕的（de）形成（chéng）機理。熔接痕不僅（jǐn）影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造（zào）成應力集中，從而使得該部分的強度（dù）降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫（wēn）區產生熔接的熔接痕強（qiáng）度較佳，因（yīn）為高溫情形下，高分子鏈活動性較（jiào）佳，可以互相穿透纏繞，此（cǐ）外高溫度區域兩股熔體的（de）溫度較為接近，熔體（tǐ）的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在（zài）低溫區域，熔接強度（dù）較差。

2、注塑成型（xíng）工藝保壓階段

保壓階段的作（zuò）用是持續施加（jiā）壓力（lì），壓實熔體，增加（jiā）塑料密度（dù）（增密（mì）），以補償塑（sù）料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔（qiāng）中已經填滿塑（sù）料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向（xiàng）前作微小移動，塑料的流動速度也較（jiào）為緩慢，這時的流動稱作保壓流動（dòng）。由於在（zài）保（bǎo）壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘（zhān）度（dù）增加（jiā）也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度（dù）持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此（cǐ）時保壓階段的模（mó）腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力（lì）相當（dāng）高，塑料呈現部分可（kě）壓（yā）縮（suō）特性。在壓力較（jiào）高區域（yù），塑料較為密（mì）實，密（mì）度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及（jí）時間發生變化。

保壓過程（chéng）中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已（yǐ）經充（chōng）滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓（yā）力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進（jìn）行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對（duì）於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇（zé）具有足（zú）夠大鎖模力的注塑機，以防止漲（zhǎng）模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成（chéng）型模（mó）具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑（sù）料製品隻有冷卻固化到一定（dìng）剛性，脫模後才能避免塑料製品因受（shòu）到外力而產生變形。由（yóu）於冷卻時（shí）間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻（què）係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生（shēng）產率，降低成本。設計不當的冷卻（què）係統會使成型時間拉長，增加（jiā）成本；冷卻（què）不（bú）均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進（jìn）入模具的熱量（liàng）大體分兩部（bù）分散發（fā），一（yī）部分有（yǒu）5%經輻射、對流傳遞（dì）到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由（yóu）模腔中的塑料通過熱傳導經（jīng）模架傳至冷（lěng）卻（què）水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未（wèi）被冷（lěng）卻水帶（dài）走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型（xíng）的成型周期由合模時間、充（chōng）填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間（jiān）組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間（jiān）將直接影響塑料製品成型周期長短及產（chǎn）量大（dà）小（xiǎo）。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度（dù），以（yǐ）防止塑料製品（pǐn）因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力（lì）所造成（chéng）的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時（shí）間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度（dù）的平方（fāng）成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方（fāng）成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時（shí）間增加4倍。

（2）模具材（cái）料及其冷卻方（fāng）式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及（jí）模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材（cái）料熱傳導係數（shù）越高，單位時間內將熱量從（cóng）塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間（jiān）也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管（guǎn）越靠近模腔，管（guǎn）徑越大，數目越（yuè）多，冷（lěng）卻