近年來，隨著我國工業高速發展極（jí）大（dà）地帶動了（le）塑膠模具（jù）行業。目前（qián），國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正在向（xiàng）規模化、高水平方向發展，而（ér）民營（yíng）塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

塑膠模具（jù）製造（zào）廠家（jiā）是典（diǎn）型的（de）單件生（shēng）產製造廠家，每套塑膠模具都要進行創造性的（de）設計、數（shù）控編程、生產（chǎn）準備、機械加工、裝配及試衝，增加（jiā）了廠家生產管理的複雜性（xìng）和難度。

如何（hé）提高生產效率、縮短（duǎn）開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低（dī）生產成本一（yī）直是塑膠模具廠家麵臨（lín）的難題。

一、全過程實施並行工程

全過程實施並（bìng）行工程是縮短塑膠模具開發（fā）周期最有效的途徑之一。所謂並（bìng）行工（gōng）程就（jiù）是塑膠（jiāo）模具開發過程中的各工序、各環節（jiē）都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造（zào）

塑膠模具設計標（biāo）準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫（kù），包（bāo）括單獨零（líng）件的標準零件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據（jù）庫及典型塑膠模（mó）具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模（mó）具標準件使用率，實現（xiàn）塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化（huà），使得（dé）塑（sù）膠模（mó）具標準化程度達70%以上。

三（sān）、精細化加工一次到位

精細（xì）化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次（cì）工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質（zhì）量對（duì）鉗工技藝的依賴等（děng）。如上下模刃口（kǒu）間隙直加（jiā）工到位，不用鉗工開間隙；衝孔（kǒng）凸/凹模（mó）直接裝無需調試：拉延模型麵的高（gāo）光順性無接刀痕跡（jì），減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推（tuī）磨（mó）；凹圓角過切加（jiā）工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平的（de）標準件（jiàn），再使零件的加工基準和（hé）裝配基準一致，實現鉗（qián）工製造的隻裝不配（pèi）少修（xiū），即所謂的“直接裝配法”，是現代（dài）塑膠模具生產的管理方向。