一、填充不滿

1.注塑（sù）件（jiàn）缺陷的特征

注塑過程不（bú）完全，因為（wéi）模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺（luó）杆（gǎn）墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料（liào）缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射（shè）嘴（zuǐ）部分被封。

(8).射嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注（zhù）塑時間太短（duǎn）。

(10).塑料貼在（zài）料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方（fāng）法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損（sǔn）或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓（yā）。

(8).增加（jiā）注塑（sù）速度（dù）。

(9).檢查（chá）射嘴孔（kǒng）有沒（méi）有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加（jiā）熱器（qì）外層（céng）用安培表檢（jiǎn）驗能量輸（shū）出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區（qū）的冷卻量（liàng），或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當（dāng）升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的（de）防鏽劑。

(16).檢（jiǎn）查或更換止退環。

二、注塑件尺寸（cùn）差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重（chóng）量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫（wēn）度（dù）或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力（lì）不穩（wěn）定。

(5).螺（luó）杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致（zhì）。

(7).注射速度（dù）（流量控製）不穩定。

(8).使用了不（bú）適合模具的塑料品種。

(9).考慮（lǜ）模溫、注（zhù）射壓力（lì）、速度（dù）、時間和（hé）保壓等對產品的影響

3.補救方法（fǎ）

(1).檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥（dòu）喉以保（bǎo）持正確（què）的溫度。

(2).檢查是（shì）否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫（wēn）度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於正（zhèng）確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化（huà）能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否（fǒu）泄露，若有需要就（jiù）進行更換（huàn）。

(7).檢查是（shì）否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即（jí）不多（duō）於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否（fǒu）過高或過（guò）低（25—60oC）。

(12).選（xuǎn）擇適合模具的塑（sù）料品種（主要從縮（suō）率及機械強（qiáng）度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通常與表麵痕（hén）有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具（jù）表麵收縮脫（tuō）離形（xíng）成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔（qiāng）內塑（sù）料不足。

(3).冷（lěng）卻階（jiē）段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產（chǎn）品（pǐn）結構不合理（加強進古過高，過厚，明（míng）顯厚薄不一（yī））。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的（de）螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前（qián）時間；增加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安（ān）裝正確，因為非正常運行會引致壓力（lì）流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根（gēn）據實際需要，適當（dāng）擴大（dà）截（jié）麵尺寸。

(8).根據所用（yòng）塑料的特性（xìng）及產品結構適（shì）當控製模溫。

(9).在允許的情況（kuàng）下改善產品結構。

(10).設法讓（ràng）產品有足夠的冷卻。

四（sì）、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常（cháng）與澆口（kǒu）區域有關：其表麵黯淡，有時（shí）還可見到條紋。

2.可能（néng）出現（xiàn）問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速（sù）度太（tài）快。

(3).溫度太高（gāo）。

(4).與塑料（liào）特性有關（guān）。

(5).射（shè）嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射（shè）料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件（jiàn）大（dà）多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫（wēn）度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注（zhù）口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份（fèn）填塞。

(3).射嘴溫度太（tài）低。

(4).塑料（liào）在注口內未完全凝固，尤其是直徑較（jiào）大（dà）的注口。

(5).注口套（tào）的園弧麵與射嘴的園弧（hú）麵配合不當，出現裝（zhuāng）似（sì）“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救（jiù）方法

(1).重新將射嘴和注口套（tào）對淮（huái）。

(2).降（jiàng）低（dī）注塑（sù）壓力。

(3).減少螺杆（gǎn）向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加（jiā）冷卻時間，但更好的辦法是（shì）使用（yòng）有較小注口的注口套代替原本的注（zhù）口套（tào）。

(6).矯正注口套與射嘴（zuǐ）的配合（hé）麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注（zhù）塑件的“空氣阱”內（nèi）見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件（jiàn）中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流（liú）閥的不（bú）正常運行。

(3).塑（sù）料未徹底（dǐ）幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材（cái）料（liào）應用（yòng）特殊的設備（bèi）生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注（zhù）塑壓（yā）力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對（duì）非結晶體類（lèi）的塑料要增（zēng）加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是（shì）否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條（tiáo）件，讓塑（sù）料徹底幹（gàn）燥。

(8).適當降低螺杆轉速和（hé）增大背壓，或降低注射速度。

七、注（zhù）塑件（jiàn）彎（wān）曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）件（jiàn）形狀與模腔相似（sì）但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模（mó）具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不（bú）足。

(4).塑料溫度太低或不（bú）一致。

(5).注塑件在頂出時（shí）太熱。

(6).冷卻不足或（huò）動、定（dìng）模的溫度不一致。

(7).注塑（sù）件結（jié）構不合理（如加強筋集中（zhōng）在一麵，但相距較遠）。

3.補救（jiù）方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增（zēng）加周期時間（尤其（qí）是（shì）冷卻時間）。從模具（jù）內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即（jí）浸（jìn）入溫（wēn）水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料（liào）溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當（dāng）增加冷卻時間或改善冷（lěng）卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致（zhì）。

(8).根據實際情況在允許的情況。