產品完成一個成形周期後開模，產品會包裹在模具的一邊，必（bì）須將其從模具上取下來，此工作必須（xū）由頂出係統來完成．它是整套（tào）模具結構中（zhōng）重要（yào）組成部分，一般由（yóu）頂出，複位和頂出導向等三部分組成．

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由（yóu）人工操縱頂出係統（tǒng）頂出產品．它可使（shǐ）模具結構簡化，脫模平穩，產品不易變形．但工人勞動強（qiáng）度大，生產率低，適用（yòng）範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯（xīn）時使用．　

2、機動頂出: 通過注射機動力（lì）或加設之馬達來推動脫模機構（gòu）頂出產品，它可（kě）通過機（jī）台上的頂杆推頂針板，來達（dá）到脫模目（mù）的．也可在公母模板上安裝定（dìng）距拉杆或鏈條，靠開（kāi）模力拖動頂出機構頂出（chū）產品，調模時必須注意（yì）控製開模行程，適用於頂出係統在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力（lì）速度和時間都可通過液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位（wèi）．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置氣道和細小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品上不留頂出痕跡，適用於（yú）薄件或長筒形產品．

2、按模具結構（gòu）分

一（yī）次頂（dǐng）出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注係（xì）統頂出機（jī）構，螺紋頂出機構等．

設計原則:

1、選擇分模麵時盡（jìn）量使產品留在有脫模機構的一邊，

2、頂出力（lì）和位置平衡，確保產品不變形（xíng），不頂破（pò）．

3、頂針（zhēn）須設在不（bú）影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利於製造和更換．

頂出係統形式多種多樣（yàng），它與（yǔ）產（chǎn）品之形（xíng）狀，結（jié）構和塑料性能有關，一般有頂杆，頂（dǐng）管，推板，頂（dǐng）出塊，氣壓，複合式頂出等（děng）．

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單（dān），最常見的一種形式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因圓形製造加工和修（xiū）配方便，頂出（chū）效果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積（jī）相對（duì）較小（xiǎo），易產生應力集（jí）中（zhōng），頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管（guǎn）形，箱形產品中盡量（liàng）避免使（shǐ）用．當頂杆（gǎn）較（jiào）細長時，一般設置成台階形的有托頂（dǐng）針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或（huò）型芯太近，對於箱形類等（děng）深腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡（héng）．

3、當有細而深之加強筋時，一般在其底（dǐ）部設置頂杆．

4、若模具上有鑲（xiāng）件（jiàn），頂針設在（zài）其上效果更佳．

5、在產品進膠口（kǒu）處（chù）避免設置頂針，以（yǐ）免破裂．

6、當（dāng）產品表麵不允（yǔn）許（xǔ）有頂出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉（ròu）產品在分流道上設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂（dǐng）針與（yǔ）頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生毛邊，太緊易造成卡死．為（wéi）利於加工和裝配，減少（shǎo）摩擦麵，一般在模（mó）仁上預留10—15mm之配合長度（dù），其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生產時轉動，須將其固定在頂針板上，其形式多（duō）種多樣（yàng），須（xū）根據頂針大小，形狀，位置來具體（tǐ）確定，在（zài）此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在（zài）進行下一周期生產時，必須（xū）退（tuì）回原處，其形式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

4、頂管

又叫司筒或套（tào）筒頂針，它適用於環（huán）形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸，受（shòu）力均勻，不會使產品變形，也不易（yì）留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度（dù）．但（dàn）對於周邊（biān）肉厚較薄之產品（pǐn）避免使用，以免加工困難和（hé）強（qiáng）度減弱，造（zào）成損壞．

5、推（tuī）板（bǎn）

此形式適用於各種容器，箱形，筒（tǒng）形和細長帶中心孔之薄（báo）件產品．它頂出平穩均勻，頂（dǐng）出力大，不留頂出痕．一般會有固定（dìng）連接，以免生產中或托模時將推板推落．但隻要導柱足（zú）夠長，嚴格控製托模行程，推板也可不固定．

推板與型芯之間的配合須順暢，防止摩擦（cā）或卡死，也必須防止塑料滲（shèn）入（rù）間隙中（zhōng），當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困（kùn）難和產品變形，一般會在公（gōng）模上設置一菌形閥，在頂（dǐng）出時菌形閥打開，進入空（kōng）氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作（zuò）頂杆作用．

6、頂出塊（kuài）

有些帶突緣或尺寸（cùn）較大之產品，為便於加工和脫模（mó），常設計成頂出（chū）塊形式頂出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩支或數支較大（dà）直徑頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有成（chéng）形麵和尺寸較大之模具中應用（yòng）較廣泛．

7、氣壓（yā）頂（dǐng）出

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮（suō）空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品（pǐn）與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱形產（chǎn）品，因氣體進入會使側壁橫（héng）向（xiàng）摳張，而使空氣漏掉，這（zhè）時應配（pèi）與推（tuī）板配合使用．

8、複合頂出

受產品形狀影響（xiǎng），多（duō）數模具采用兩種以（yǐ）上頂（dǐng）出方式，以便達到理想的（de）頂出效果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在此（cǐ）不（bú）作具體敘述．

9、其（qí）它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點（diǎn）澆（jiāo）口（kǒu）在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取（qǔ）出（chū）膠道，造成操作麻煩（fán），生產率降低，為適應自動化（huà）生產，最好設計成自動（dòng）脫落裝（zhuāng）置，使膠道在（zài）頂出時（shí）自動（dòng）脫落．

a.側凹（āo）拉斷  在分（fèn）流道盡頭鑽一斜孔，開（kāi）模後拉出膠道，由中心頂杆（gǎn）頂出．

b.拉料杆拉斷（duàn）  由拉料杆拉出膠道，開模一（yī）定行（háng）程後限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母（mǔ）模推板推脫  開模時母模板與（yǔ）母（mǔ）模推板（bǎn）先分型，膠（jiāo）道留在（zài）母模板與母模一起移動（dòng）一定行程後，限位杆限製（zhì）推板移動，推板與模板分開，膠（jiāo）道被拉斷（duàn）而自動脫落．

d.頂針拉斷（duàn）  對於細長深腔模具，可在母模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產（chǎn）品由推板推出，此方（fāng）式與開模行（háng）程有關（guān），應用較特（tè）殊．

9.2母模側頂出方（fāng）式

一般的產品都會留在（zài）公模側頂出，但有些產品（pǐn）因形狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置必須設在母模．因母模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必（bì）須借助（zhù）開模力或外力來（lái）完成．常見的有油缸，電動，拉（lā）勾等．

9.3螺紋（wén）頂出（chū）

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉（zhuǎn）頂出或側向脫模（mó），根據產品（pǐn）複雜（zá）程度和產量，一（yī）般有采（cǎi）用手動和機動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑（sù）料(PP . PE)，可利用其彈性進行強（qiáng）製脫模而不會損壞螺牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧（huáng）先退出型芯中（zhōng）頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量生產．

c. 有些螺紋可通過半（bàn）圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成完整螺（luó）紋或（huò）產品頂出後用手，

2）電機將螺紋旋出．

螺紋（wén）脫出時（shí）必須作相對（duì）轉動，模具（jù）上必須要有止轉（zhuǎn）裝置來保證．

a. 外（wài）部止動  模具母模（mó）設有止轉花（huā）紋，公模仁回轉時產品可（kě）自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂（dǐng）麵設置止轉形式，脫模時（shí）止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品螺（luó）距一致．

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置止動小凸點，型芯旋轉時推板（bǎn）將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可將產品帶出，但對於軟性塑料（liào）則避免使用．

型芯旋轉（zhuǎn）驅動方式  常用（yòng）的有（yǒu）人工，電（diàn）動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般（bān）來講，旋轉（zhuǎn）機構在（zài）設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

冷卻係（xì）統

冷卻係統（tǒng）之設計規則（zé） 設計冷卻係統的目的在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔（kǒng）道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係（xì）統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參（cān）數：冷卻孔道的（de）位（wèi）置（zhì）與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與冷卻係統之設計規則。

設計冷卻係統的目的在於維持適當而有（yǒu）效率的冷卻。冷卻孔道應使用（yòng）標準尺寸，以方便加工與組裝。設（shè）計冷（lěng）卻（què）係統時，模具設（shè）計者（zhě）必須根據塑件的肉（ròu）厚（hòu）與體積（jī）決定下列設計參數：冷卻（què）孔道的位（wèi）置與尺寸、孔道的長（zhǎng）度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的（de）位置與尺寸 
要維持經濟有效的冷（lěng）卻時間，就應避免塑件肉厚過（guò）大（dà）。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件（jiàn）肉厚應該盡可能維持均勻，例（lì）如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊內，設在模（mó）塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模（mó）穴或模心的距離應維持為冷卻孔（kǒng）道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材（cái）冷卻孔道要維（wéi）持1倍直徑的深度（dù），鈹鋼（gāng）合金要1.5倍直徑（jìng）的深度，鋁材要2倍直徑（jìng）的深度。冷卻孔道之間的間距應（yīng）維持3~5倍直徑（jìng）。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流（liú）動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持（chí）在最小的差異，緊配塑件溫（wēn）差應維持在10℃以內（nèi）。當冷卻劑之流（liú）動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方（fāng）向質傳（chuán），加（jiā）上熱傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效（xiào）率顯者（zhě）增加，如圖（tú）6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部（bù）份的（de）冷卻劑（jì）都是（shì）擾流（liú）。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的增加對於熱傳的改善很（hěn）有（yǒu）限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不（bú）須再增加冷卻劑的流動速率（lǜ），否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高（gāo）壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷（lěng）媒流（liú）動速率並無法改善熱傳速（sù）率或（huò）冷卻時間，但是（shì）壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有時候可以（yǐ）嚐試使用限流塞將冷卻劑引導流向熱負荷較（jiào）高的冷卻孔道。氣隙會降低熱（rè）傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與（yǔ）模（mó）板之（zhī）間的氣隙，以及冷卻管（guǎn）路內的氣泡。 

模流分（fèn）析軟件的（de）冷卻（què）分析可以協助發現與修正靜止冷卻管路和快捷（jié）方式冷卻管路，以（yǐ）及冷卻管路（lù）的高壓力降。

排氣係統

注塑模的排氣是模具（jù）設計中的一個重要（yào）問題，特別是在快速注塑成型中對注塑（sù）模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有（yǒu）的空氣。 
2、有些原料含（hán）有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注（zhù）塑時溫（wēn）度過高，某些（xiē）性質不穩定的塑料發（fā）生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發（fā）或（huò）相互（hù）發生化學反應（yīng）所生成的氣體

2、注塑模的排氣（qì）不（bú）良，將會給塑件的質量等諸多方麵帶來一係列的（de）危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將（jiāng）取（qǔ）代型腔中的氣體，如（rú）果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體（tǐ）會在型腔內形成高壓，並（bìng）在（zài）一（yī）定的壓縮程（chéng）度下滲人塑料內部，造（zào）成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體（tǐ）被高度（dù）壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出（chū）現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體（tǐ）的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得（dé）進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔（róng）合痕，並（bìng）使（shǐ）塑件的力學性能降低。 

5、由於（yú）型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率。

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚（hòu）較大部分；

3、排氣（qì）方向不應朝向操作人員，並應加工成曲線或折彎狀態（tài），以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽（cáo）為宜。

4、排氣係統（tǒng）的方式：

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設在型腔一（yī）側，圍（wéi）繞型腔開設或在熔（róng）體最後（hòu）充滿部位。

排氣通道尺（chǐ）寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更（gèng）大（dà）  長：根據（jù）需要而定

排氣道C 深：可（kě）取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求（qiú）模具的分型（xíng）麵溫和要好，通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨（jìng）。但需要配備抽真空設備（bèi），增加模具成本，一般不采用。

3 利用間隙（xì）排氣

1）鑲拚零件的（de）配合麵（miàn）間隙，如型腔（qiāng）、型芯鑲塊。

2）側向（xiàng）抽芯（xīn）零（líng）件間隙

3）頂（dǐng）出零件配（pèi）合間隙（xì）（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用時間（jiān）長了，間隙可能堵塞，應定期清（qīng）理，保持暢通。

4 利（lì）用多孔金（jīn）屬排氣

近年來（lái）新發展的一種內部具有均勻的（de）相互連通的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型（xíng）腔的（de）排（pái）氣具有很好的（de）效果。當型腔某（mǒu）些部位排氣困難時，可循用多（duō）孔金屬製（zhì）作型腔鑲塊（kuài），排（pái）氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔暢通。

5 混合排氣（qì）

通常是開設排氣通道和間隙（xì）排氣混用。

塑料（liào）的溢邊值與排氣間隙，排氣係統應保證氣體順利逸出，塑料熔（róng）體不（bú）能流出（chū）。

塑料材料的溢邊值可分為如下三種：

低（dī）粘度材料不產生（shēng）醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產（chǎn）生醫療（liáo）的（de）間隙為（wéi）：0.03~0.05mm

高（gāo）粘度材料不產生醫療的（de）間隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模具排氣間隙如下：

抽芯係統

當塑（sù）料製品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從模（mó）具內脫出，必須將成（chéng）型孔，凹槽及（jí）凸台的成（chéng）型零件做成活動的，稱（chēng）為活動型芯。完成活動（dòng）型抽出和複（fù）位的機構叫（jiào）做抽苡機構。

1、抽芯機構的分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯（xīn）抽出。機（jī）動抽芯具（jù）有脫模力大，勞動強度小，生產率（lǜ）高和操作方便等優點，在生產中廣泛采用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯（xīn），齒輪齒條抽芯等。

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直接或通過傳遞（dì）零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞（láo）動（dòng）強度大，而且由（yóu）於受到限製，故難以得到大的抽芯力、其優（yōu）點是模具結（jié）構簡單，製造方便，製造模具周（zhōu）期短，適（shì）用於塑料製品試製（zhì）和小批量生產。因塑料製品（pǐn）特點的限製，在無法采用機動抽芯時（shí），就（jiù）必須采用手動抽芯。手動抽芯按其傳（chuán）動機構又可分為以下幾種（zhǒng）：螺（luó）紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他（tā）抽芯等。

3．液壓抽芯

活（huó）動型芯的，依靠液壓筒進行（háng），其優點是根據脫模力的大小（xiǎo）和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的（de）脫模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液（yè）體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同（tóng）時還要有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用。

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活（huó）動型芯一般比較（jiào）小，應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動（dòng）滑脫。型芯與（yǔ）滑（huá）塊連接（jiē）有一（yī）定的強度和剛（gāng）度。

2、滑塊（kuài）在導滑槽中滑動要平穩（wěn），不要發生卡住，跳動等現（xiàn）象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停止在一定而（ér）不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選（xuǎn）用（yòng）可靠的（de）連接方式與模板連接（jiē）。鎖（suǒ）緊塊和模板可做成一體。鎖（suǒ）緊塊的斜角θ，一（yī）般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊（kuài）運動。

5、滑塊完成（chéng）抽芯運動後，仍停留在導滑槽（cáo）內，留在導滑槽內（nèi）的（de）長度（dù）不應小於滑塊全長（zhǎng）的-4、3，否財，滑（huá）塊在（zài）開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊（kuài）設在定（dìng）模的情況（kuàng）下，為保證塑料製品留在定模上，開模前必須先抽出側向型（xíng）芯，最好采取定向定距拉緊裝（zhuāng）置。

3、斜滑塊抽芯機（jī）構設計

塑（sù）料（liào）製品側麵（miàn）的凹穴或凸台（tái）較淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫（tuō）模力較大時，可選用（yòng）斜滑塊抽芯結構。這種斜滑（huá）塊抽芯結構的特點是：當推杆（gǎn）推動斜滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動作同時（shí）進行。

因斜滑塊剛性好，能（néng）承受較大（dà）的脫模力，因此，斜滑塊的（de）斜角比斜導柱的斜角稍（shāo）大，一般斜塊的斜角（jiǎo）不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長度一般（bān）不超過導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯（xīn）結構簡單，安全可靠，製造比較方便（biàn）。因此（cǐ），在塑（sù）料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按導（dǎo）滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑（huá）塊的（de）組合形式  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品（pǐn）的外觀美不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊（kuài）的組合部分有足夠的（de）強度。如果塑料製品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫（féng）線應與塑（sù）料製品的折線重合。