低速充模時流速平穩，注塑加（jiā）工製品尺寸比較穩定，波（bō）動較（jiào）小，製品內應力低（dī），注塑加工製品（pǐn）內外各向應力（lì）趨於（yú）一致。在較（jiào）為緩慢的充模條件下，料流的溫（wēn）差，特（tè）別是澆口前後料的溫差大，有（yǒu）助（zhù）於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充（chōng）模時間延續較長容易使製件出現分層和（hé）結合（hé）不良的熔接痕，不（bú）但影響（xiǎng）外觀，而且使機械強度大大降低。

高速注射時，料流速度快，當高（gāo）速（sù）充模順利時，熔料很快充滿（mǎn）型腔（qiāng），料（liào）溫下降得少，黏度（dù）下（xià）降得也少，可以采用較低的注射壓力，是一種熱料充模態勢。高速充（chōng）模能改進製件的光澤度和平（píng）滑度，消掉了接縫線現象及分層（céng）現象，收縮凹陷小（xiǎo），顏色均勻一致，對製（zhì）件較大部分能（néng）保證豐（fēng）滿。但（dàn）容易產生注（zhù）塑加工製品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦，或造成脫（tuō）模困難，或出現（xiàn）充模不均的現象。對於高黏度塑料有（yǒu）可能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用高速高壓（yā）注射：塑料黏度高，冷卻速度快，長流程製件采用 低（dī）壓慢速（sù）不能完全充（chōng）滿型（xíng）腔各個角落的;壁厚太薄的製件（jiàn），熔料到達（dá）薄壁處（chù）易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料大（dà）量消耗以前（qián）立即進入型腔（qiāng）的;用玻璃纖維增（zēng）強的塑料，或含有較大量填充材料的（de）塑料，因流動性差（chà），為（wéi）了得到（dào）表麵光（guāng）滑而均勻的製件，必須采用高速高壓注射（shè）的（de）。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的製件，采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程（chéng）序控製

通常將注射壓力的控製分成為一次注射壓力、二次注射壓力或三次以上的注（zhù）射壓力的控製。壓力切換時機（jī）是否適當，對於防（fáng）止模內壓力過高、防止溢料或（huò）缺料等都是非常重要的（de）。模製品的比容（róng）取決（jué）於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓（yā）切換（huàn）到製品冷卻（què）階段的壓力和溫（wēn）度一致，那麽注塑加工製品的比容就不會發生改變。

在恒定的模塑溫度下，決定注塑加工製（zhì）品尺寸的（de）重要參數是保壓（yā）壓（yā）力，影響製品尺寸公差的重要（yào）的變量是保壓壓力和溫（wēn）度。例如：在充模結束後，保壓壓力（lì）立即（jí）降低（dī），當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采（cǎi）用低合模（mó）力（lì）成型厚壁的大（dà）製（zhì）品，消掉塌坑和飛邊（biān）。

保壓壓力及速度（dù）通常是塑料充填模腔時壓（yā）力及速度的50%至65%，即保壓（yā）壓力（lì）比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比（bǐ）注射（shè）壓力低，在可觀（guān）的保壓時間內，油泵（bèng）的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。

三級壓（yā）力注射既能使製件順利充模，又（yòu）不會（huì）出現（xiàn）熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對於薄壁製（zhì）件、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔（qiāng）配置不太均衡及合模不太緊密的製件的模塑都有好處。

2.注入模（mó）腔內塑料填充量的程（chéng）序控製（zhì）

東莞（wǎn）市馬馳科注塑加（jiā）工廠采用預先調節好一定的計量（liàng），使得在注射（shè）行程的終點附近，螺杆（gǎn）端部仍殘留有（yǒu）少量（liàng）的（de）熔體，根據模內的填充情況進一步施加注射（shè）壓力，補充少許熔體。這樣，可以（yǐ）防止製品凹（āo）陷或調節注塑加工製品（pǐn）的收縮率。

3.螺杆背壓（yā）和轉速的程序控製

高背壓可以使（shǐ）熔料獲得強剪（jiǎn）切，低轉速也會使塑料在機筒內（nèi）得到較長的塑化時間。因而目（mù）前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控製。例如：在螺杆（gǎn）計量全行程先高轉速（sù）、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成（chéng）高（gāo）背壓、低（dī）轉速，在低背（bèi）壓、低（dī）轉速下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺（luó）杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度（dù）增大。