(1)酚醛塑料模具

①成型性好，適用於壓塑成型，部分適用於擠塑成型，個（gè）別適用（yòng）於（yú）注射成（chéng）型;

②含（hán）水分、揮發物，應預熱（rè）、排氣。不預（yù）熱者應提高模溫及成型壓（yā）力並注意排氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化速度一般比（bǐ）氨（ān）基慢，硬化時（shí）放出熱量大，厚壁大型塑件內部溫度易過高（gāo），故（gù）易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具（jù）

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具（jù）等不宜壓（yā）注大（dà）型塑件;

②流動性好，硬化（huà）速度快，故預熱及成型溫度要適當，裝（zhuāng）料、合模及加壓速（sù）度要快（kuài）;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊，成型時應（yīng）預熱幹燥，並防止再吸濕，但過於幹燥則流動性下降。成型時有水分及分（fèn）解物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑件（jiàn）質（zhì）量影響較大（dà）。溫度過高易發生分解、變色、氣泡、開（kāi）裂、變形、色澤不勻;溫度低時流動性差，不光澤，故（gù）應（yīng）嚴格（gé）控製成型溫度;

⑤料（liào）細、質量體積（jī）大、料中充氣（qì）多，用預壓錠（dìng）成型（xíng）大塑件時易發生波紋及流痕，故一般不宜采用;

⑥性（xìng）脆，嵌件周圍易應力集中，尺寸穩（wěn）定性差（chà）;

⑦儲存（cún）期（qī）長、儲（chǔ）存溫度高時（shí），會導致流動性迅速下降。

(3)有（yǒu）機矽塑料模具

①流（liú）動性好，硬（yìng）化速度慢，用（yòng）於壓塑成型;

②要較（jiào）高（gāo）溫度壓製;

③壓塑成型後要經高溫固（gù）化處理 成（chéng）型特性。

(4)聚矽氧（yǎng）烷

①主要用（yòng）於低壓擠塑成型，封裝電子元件（jiàn）等。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫度（dù）為 160至180℃;

②流動性（xìng）極好、易溢料、收縮小（xiǎo）、儲（chǔ）存溫度高，流動性會（huì）迅速下降;

③硬化速度慢、成型後需高溫固化、易發生後收縮，塑件厚度（dù）大於10mm時應逐漸升溫和適當延長（zhǎng）保溫（wēn）時間，否則易脆裂;

④用（yòng）於封裝集成電路等電子元件時，進料口位置（zhì）及截麵應注意（yì）防（fáng）止融料流速太快，或直接衝（chōng）擊細弱元件，並宜在進料口相對方向開設溢料槽，一般（bān）常用於一模多腔，主流道截（jié）麵不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速度快;

②硬化收（shōu）縮小，但熱剛性差不易脫模;硬化時一般不需排氣，裝料後應立即加壓;

③預熱溫（wēn）度一般為（wéi）80至100℃,成型溫度（dù）為140至170℃,成型壓力（lì）一般為10至20MPa,保（bǎo）持時間一般在0.6min/mm;

④常（cháng）適用於澆注（zhù）成型及低壓擠（jǐ）塑（sù）成型，供封裝電子元（yuán）件等。

(6)玻璃纖維（wéi）增（zēng）強塑料模具

①流動性比一般塑料模具差，但物料（liào）滲入力強，飛邊（biān）厚，不易去除。故選擇（zé）分型麵時，應注（zhù）意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構，若采用組合結構，其裝配間隙不宜取大，上、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小，收縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填料（liào）分布不勻等現象。薄壁件易碎（suì），不（bú）易脫模，大麵積（jī）塑件易發生波紋及物料聚積等現象;

③成型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和塑件嵌件應有足夠的強度，以防變形、位移與損壞（huài），尤其是細長（zhǎng）型芯與型腔間空隙較小（xiǎo）時更（gèng）應注意（yì）;

④質量體積、壓縮比都比一般塑料模具大。故設計模（mó）具時應取較大的加料（liào）室，一般（bān）物料體積取塑件體積的（de）2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避免成型（xíng）如直徑5mm以下的盲孔。大型塑（sù）件盡量（liàng）不設計小孔。孔間距和孔邊距宜取大值，大密（mì）度排列的小孔（kǒng）不宜壓塑成型。成型盲孔時，其底部應成半球麵或（huò）圓錐麵，以利於物料流（liú）動。孔徑與孔（kǒng）深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓（yā）方（fāng）向宜選塑件投影（yǐng）麵大（dà）的方向，不宜選尺寸（cùn）精度高的（de）部位和嵌件、型芯的軸線（xiàn）垂直方向;

⑦模具脫模斜度宜取（qǔ）1°以上。頂（dǐng）杆應有足夠的強度（dù），頂（dǐng）出（chū）力分布均勻，頂杆不（bú）宜兼作型芯;

⑧快速成型料可（kě）在成型溫度下脫模，慢速成型料的模具應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑性塑（sù）料模具

熱固性塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密度（dù）為0.83至2.20g/cm3;電（diàn）絕緣性好，不導電及耐電弧等;化學穩定性好，能（néng）耐一（yī）般的酸、堿、鹽及（jí）有機溶劑;有良好（hǎo）的耐磨性和潤滑性;比強度（dù）高;著色性好，東莞市馬馳科注（zhù）塑模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各種外觀顏色的塑件（jiàn）;可以（yǐ）采（cǎi）用多種（zhǒng）成型方法加工，生產效率高。缺點主要是耐熱性差，熱膨（péng）脹係數大，尺寸穩定性差;在載（zǎi）荷（hé）作用下易老化等（děng）。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料（liào）模（mó）具，吸濕性小，不易分解，性脆易裂，熱膨脹係數大，易產生（shēng）內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可用螺杆或柱（zhù）塞式注射機加工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長注射時間有利於降低內應力，防止縮孔、變形，但料溫高易出銀絲，料溫（wēn）低或脫模劑（jì）多則透明性差（chà）;

⑥可采用各種形式澆口，澆口與塑件應圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫模不（bú）良發生開裂、變（biàn）形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚特別應考慮（lǜ）有利於料流暢通（tōng）填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模斜度（dù）應取大，含（hán）纖維15%的可取（qǔ）1°至2”，含纖維30%的（de）可取 2"至3” 當不允許有脫模斜（xié）度（dù）時（shí）則應避免強行（háng）脫模，宜采用橫向分型結構。

③澆注係統截麵宜（yí）大，流程（chéng）平直而短，以利於（yú）纖維均勻分散。

④設計進料口應考慮防止填充不足，異（yì）向性變形，纖維分布（bù）不勻，易（yì）產生熔接痕等因素（sù）。進料口宜取薄（báo）膜、竃薄、扇形、環形及多點式以使料流亂流（liú），纖維分散，以減少異（yì）向性，不取針狀（zhuàng）進料（liào）口，進料口截麵可適當增大，其長度應短（duǎn）。

⑤模具（jù）型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣（qì）溢料槽，並宜設於易發（fā）生熔接痕部（bù）位。

⑦頂出應均勻有力（lì），便（biàn）於修（xiū）換。