自人類步入工業社會之後，各類產品的生產都（dōu）擺脫了手工作業，自動化的（de）機器生產已經在各行各業得到普及，塑膠產品的生產也（yě）不例外，現在的塑膠製品都是（shì）利用注塑模（mó）具在注塑機內通過注塑加工而成，如我（wǒ）們（men）日常生活中常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通過注（zhù）塑加（jiā）工而（ér）成的，那麽一個完整的塑膠（jiāo）產品在注塑機內是如何加工的呢？深圳注塑模具廠的小編今天來為大家（jiā）講解一下。 

1.加熱、預（yù）塑化 

螺（luó）杆在傳動係統的（de）驅動下，將（jiāng）來自料鬥（dòu）的物料向前輸送，壓實，在（zài）料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的（de）混合作用下（xià），物料逐（zhú）漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩（huǎn）慢後退（tuì）。後退的距離取決於計量裝（zhuāng）置（zhì）一次注射所需的量來調整（zhěng），當達到預定的注射量後，螺杆停（tíng）止旋轉和後退。 

2.合模和（hé）鎖緊 

鎖（suǒ）模機構推動模板及安裝在動模板上的（de）模具動模（mó）部分與動模板上的模具動模部分合模（mó）並鎖緊，以保證成型時可提供足（zú）夠（gòu）的夾（jiá）緊力使模具鎖緊。 

3.注射裝置前移 

當合模完成後，整個（gè）注（zhù）射座被推動，前移，使注（zhù）射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。 

4.注射、保壓 

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚（jù）在料筒的頭部的熔體以足（zú）夠壓力注入（rù）模具的型腔，因溫度降（jiàng）低（dī）而使塑料體積（jī）產（chǎn）生（shēng）收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性（xìng）能，需對模具型腔內的熔體保持（chí）一定的壓力，以補充物料。 

5.卸壓 

當模具澆（jiāo）口處的熔體凍結時，即可卸壓（yā）。 

6.注射（shè）裝置後退 

一般來說，卸（xiè）壓完成後，螺杆即可旋轉，後（hòu）退，以完成下一次的加料、預塑（sù）化過程。(現有注塑一般情況（kuàng）下，注射座撤離（lí）模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作)。 

7.開模、頂出塑件 

模具（jù）型腔內的塑件經冷卻定型（xíng）後，鎖模（mó）機構開模，並且推出模具內的塑（sù）件。 

自此，一個完整的（de）塑膠產（chǎn）品便算完成了，當然大多數的塑膠件（jiàn）後續還會需要經過噴油、絲印（yìn）、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其（qí）他（tā）的產品組裝在一起，最後形成一個（gè）完整的產品，才會最終到了消費（fèi）者（zhě）的手中。