所有（yǒu）的產（chǎn）品幾乎都是一個從無到有的過程，我們首先得有好的想法，產品功能，外觀，簡單的講就（jiù）是產品先經（jīng）過外觀設計（jì），外觀由客戶確定後，再結構設計，驗證後再（zài）到模具製造和生（shēng）產。下麵我們就來一起了解（jiě）塑膠殼類產品設計應注（zhù）意些什麽原則：

一（yī）、壁厚設計原則

塑膠（jiāo）材料基本設計守則（zé）壁厚的大小取決於（yú）產品需要（yào）承（chéng）受的外力、是否作為其他零件的支撐、承（chéng）接柱位的數量、伸出部份（fèn）的多（duō）少以及選用的塑膠材料而（ér）定。一般（bān）的熱塑性塑料壁厚設計應以（yǐ）4mm為（wéi）上限，從經濟角度來（lái）看過厚的產（chǎn）品不但（dàn）增加物料成本、延長生產周期增加（jiā）生產（chǎn）成本。從產品設計角度來看過厚的產品增（zēng）加產生氣孔的可能性（xìng）大大（dà）削弱產品的剛性及強度。

二、筋位設計原則

加強筋的作用（yòng）加強筋在塑膠部件（jiàn）上是不可或缺的功能部份。加強筋增加產（chǎn）品的剛性（xìng）和強（qiáng）度而無需大幅增加產品切麵麵（miàn）積對（duì）一些經常受到壓力、扭力、彎曲的塑膠產品尤（yóu）其適用。此外，加強筋更可充（chōng）當內部流道助模腔充填，對幫助塑料流入部件的支節部份很大的作用。設計原則（zé）加強筋一般被放在塑膠產品的非接觸麵其伸展方向，應（yīng）跟隨產品大應力和（hé）大偏移量的方向選擇加強筋（jīn）的位置，亦受製於一些生產上的考慮（lǜ）如模腔充填、縮水及（jí）脫模等。

三、柱位設計（jì）原則

1.支柱（zhù）突出膠料壁厚是用以裝配產品、隔開物件及支撐（chēng）承托其他零件之用。

2.空心的支柱可以用來嵌入件、收緊螺絲等，塑膠模具廠在模具製造過（guò）程中通常會在柱子頂（dǐng）部增加火山口，以防柱子頂部因壁厚（hòu）過大在表麵形成縮水。

四、止口設計原則（zé）

反叉骨設計的一般尺寸

A、止口與反止口息息相關配合（hé）使用。反止口（kǒu）的作用與止口（kǒu）相反，反（fǎn）止口是防止B殼朝外（wài）變（biàn）形，同時防止A殼朝內縮。

B、反（fǎn）止（zhǐ）口是做在母止口的那個殼上。

C、設計反止口（kǒu）時要注意（yì）離公扣單（dān）邊8.0MM至少6.0MM，因（yīn）為（wéi）扣位要變形

五（wǔ）、卡扣設計原則原理

扣位的設（shè）計一般（bān）是離（lí）不開懸梁式的方法;所謂懸（xuán）梁（liáng）式（shì），其實是利用塑膠本身的撓曲變形的特性（xìng），經過彈性回複（fù）返（fǎn）回原（yuán）來的形狀（zhuàng）。

優點：扣位提供了（le）一種不但簡單快捷而且成本低、可靠性高的產品裝配方法;扣位裝拆容易，充（chōng）份發（fā）揮設（shè）計者裝配的（de）意念。因為（wéi）扣位的組合部份在（zài）生產（chǎn）成品的時候同時成型，裝配時無須（xū）配（pèi）合其他如螺絲、介子等緊鎖配件，扣位的裝配過（guò）程（chéng）也非常簡（jiǎn）單，一般隻需要一個插入動作,無需作旋轉運動或裝配前（qián）產品定位的工作（zuò），隻要（yào）需組合的兩邊扣位互相配（pèi）合扣上即可。

缺點：扣位裝置的弱點是扣位的兩個組合部份，勾形伸出部（bù）份及凸緣部份經多次重覆使用後容易產生變形，因為（wéi）疲勞效應，扣位底部連接（jiē）產品的（de）部分出現斷裂的現象，斷裂（liè）後的（de）扣位很（hěn）難修補（bǔ），這情況較常出現於脆性（xìng）或摻入纖（xiān）維的（de）塑膠材料上。因為扣位與產品同時成型，所以（yǐ）扣位的（de）損壞亦即產品的（de）損壞。補救的辦法是將扣位（wèi）裝置設計（jì）成（chéng）多個扣位（wèi）同時共用，使整體的裝置不會因為個別扣（kòu）位的損壞（huài）而不能（néng）運作，從而增加其使用壽命。扣位裝置（zhì）的另一弱點是扣位相關尺寸的公（gōng）差（chà）要求十分嚴謹，倒扣位置過多容易形成（chéng）扣位損壞，相反，倒扣位置過少則裝配位置難於控製（zhì）或組合部（bù）份出現過鬆的現象（xiàng）。

機殼類塑膠產品在設（shè）計中因注意以上原則，通常產品設計好後會做一（yī）些手板，用來驗證產（chǎn）品整體的（de）外觀以及結構，如果整體感覺滿意的（de）話就可以開始選擇模具廠家了，通常塑（sù）膠模具（jù）廠家都（dōu）會從以上幾個方麵對每（měi）個塑膠部件的結構進行評審分析，確保產品滿足裝配，結（jié）構，強度並確保產品良好外觀的情況下，盡（jìn）可能的簡化產品結構，節約模具開發成本以及提高注塑生（shēng）產效率。