近年來，隨著我國工業高速發（fā）展極（jí）大地帶動了塑膠模具（jù）行業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改（gǎi）投入大、起點高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如今，如（rú）何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模（mó）具技術（shù）水平、降低生產成本一（yī）直是塑膠模具（jù）廠家麵臨（lín）的難題。

那麽塑膠模具廠如（rú）何提高生產效率和技術呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工（gōng）程是縮短塑（sù）膠模具開發周期非常有效的途徑（jìng）之一。所謂並行工程就（jiù）是塑膠模具開發過（guò）程中（zhōng）的（de）各（gè）工序、各環節都要同步（bù）、並（bìng）行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準（zhǔn）化設計與製（zhì）造

塑膠（jiāo）模具設計標準化首（shǒu）先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包（bāo）括單獨零件（jiàn）的標準零件、含有裝配結構的標準（zhǔn）部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構（gòu）的規範（fàn）化（huà）、係列化和標準化，使（shǐ）得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三（sān）、精細化加工（gōng）一次到位

精細化（huà）加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序（xù）彌補、人工修整及模質量（liàng）對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工（gōng）到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模（mó）直（zhí）接裝無需調試：拉（lā）延模型麵（miàn）的高光順性無接刀痕跡，減（jiǎn）少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推（tuī）磨;凹圓（yuán）角過切加工，不用清根等。通（tōng）過（guò）精細化加工和采用高水平的標準件，再使（shǐ）零件的（de）加工（gōng）基準和裝（zhuāng）配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現（xiàn）代塑膠模具生產（chǎn）的管理方向。