注塑成型工藝一般包括（kuò）：填充（chōng）、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段（duàn）直接決定著製品的成型質量，而（ér）且這4個注塑成型（xíng）工藝階段是（shì）一個（gè）完整的連續（xù）過（guò）程（chéng）。

1、注（zhù）塑成型工藝填充階段

（1）填充（chōng）是整（zhěng）個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合（hé）開始注塑算起，到模具型腔（qiāng）填充到大（dà）約95%為止。理論上（shàng），填充時間（jiān）越短，成型效率越高，但是實際（jì）中，成型時間或者注塑速（sù）度要受到很多（duō）條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑（sù）料由於（yú）剪切變稀的作用（yòng）而存在粘度（dù）下（xià）降的情（qíng）形，使整體流動（dòng）阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此（cǐ）在流動控製階段，填充行為往往取（qǔ）決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯（xiǎn），於是（shì）速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較（jiào）高，流動阻力較大（dà）。由（yóu）於熱塑（sù）料補充速率較慢，流動（dòng）較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較（jiào）少量的粘滯加（jiā）熱現象，固化層厚度較厚，又（yòu）進一步增加壁部較薄（báo）處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑（sù）料（liào）高（gāo）分子鏈排向幾乎平行流動（dòng）波前。因此兩股塑料熔膠在交（jiāo）匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不（bú）同（tóng），溫度、壓（yā）力也不同），

造（zào）成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較（jiào）差。在（zài）光線下將零件擺放適（shì）當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀（guān），同時（shí）由於微（wēi）觀結（jié）構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在（zài）高（gāo）溫（wēn）區（qū）產生（shēng）熔接的熔接痕強（qiáng）度較佳（jiā），因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏（chán）繞（rào），此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近（jìn），熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔（róng）接區（qū）域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注（zhù）塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑（sù）料密度（增密（mì）），以補償塑料的收縮行（háng）為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填（tián）滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的（de）流動速度也較為（wéi）緩慢，這時的流動稱作保壓流（liú）動。由於在保壓階（jiē）段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加（jiā）也很快，因（yīn）此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓（yā）階段要一直持續到澆口（kǒu）固化封口為止，此時保壓階段的模（mó）腔壓力達到最高值。

在（zài）保壓階（jiē）段，由於壓力相當高，塑料呈（chéng）現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較（jiào）為密實，密度較高；在（zài）壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較（jiào）低（dī），因此造（zào）成密度分布隨位置及時（shí）間發生變（biàn）化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力（lì）為影響保壓過程的主要因素。保（bǎo）壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化（huà）的熔體作為傳遞（dì）壓力（lì）的介質。模腔中的壓力借助塑料傳（chuán）遞至模壁表麵，有撐（chēng）開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模（mó）具撐（chēng）開，對於模具的排氣具有幫助作（zuò）用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚（shèn）至撐開模具（jù）。因此在選擇注塑機時，應選擇具（jù）有足夠大鎖模力的注塑（sù）機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要（yào）。這是因（yīn）為（wéi）成型（xíng）塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避（bì）免塑料製品因受到（dào）外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設（shè）計良好的冷卻係統可以大（dà）幅縮短（duǎn）成型時間，提高注塑（sù）生產率，降低成本。設計（jì）不當的冷卻係統（tǒng）會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹（qiào）曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導（dǎo）到模具（jù）。塑（sù）料製品在模具中（zhōng）由於冷卻水管的作用，熱量由（yóu）模腔中（zhōng）的塑料通（tōng）過熱傳導（dǎo）經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流（liú）被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具（jù）中（zhōng）傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填（tián）時間、保壓（yā）時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大（dà）約為70%～80%。因此冷卻時間將直（zhí）接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階（jiē）段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形（xíng）溫度，以防止塑料製品因殘（cán）餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻（què）速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越（yuè）大，冷卻時間越長。一般而（ér）言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方（fāng）成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材（cái）料及其冷（lěng）卻方式。模具材料，包括模具型芯（xīn）、型腔材料以及模（mó）架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導（dǎo）係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多（duō），冷卻（què）

標題（tí）：塑（sù）膠注塑廠家：注塑成型工藝都有哪些（xiē）? 網址：http://www.mb404.com/news/show/id/1368.html

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