塑件成形後發（fā）生幾何（hé）尺寸的波動（dòng）是普遍存在的問題，並且是經常會發生的現象：
1、料溫、模溫的控製，不同牌號的塑料必需不同的溫度要求，塑材流動性差的（de）和二種以上混合料的使用都會有不一樣的情（qíng）況發生（shēng），應（yīng）該把塑材控製在最佳流動值範圍內，這些通（tōng）常容易做到，但模溫的控製就比較複雜一些，不同的成形件幾何形狀、尺寸，壁厚比例的不同對冷卻糸統有一定的要求，模具（jù）溫度在很大程度上（shàng）控製著冷卻時間（jiān）；
    因此盡量使模具保持在可允許的低溫（wēn）狀態（tài），以利於縮短注射周期，提高生產效率，模具溫度（dù）發生變（biàn）化，那麽收縮率也會有（yǒu）變化，模溫保持穩定，尺寸精度也（yě）就（jiù）穩定，從而防止成形件的變形、光澤不良、冷卻斑等（děng）缺陷，使塑料的物理性能處於最佳（jiā）狀態，當然這還有一（yī）個調試的過程，特別是多腔模（mó）成形件（jiàn）更複雜一些。
2、壓力與排氣的調整控製（zhì）：
    注射（shè）壓力的恰當，鎖模力的匹配應在調試模具時得到確定，在模具型腔和型（xíng）芯所形成空隙中的空氣以及塑料所產生的（de）氣體必須要（yào）從排氣槽排出模具（jù）之外，如排氣不暢會出現充填不足，產生熔接痕或燒傷，這三種成形缺陷有時會間或地在同一部位出現；
    當成形件薄壁部（bù）分（fèn）的周圍有厚壁存在時，模具溫度過低時就會出現充填不足，模具溫度過高則又會出現燒傷現象，通（tōng）常在燒傷部位（wèi）又會同時（shí）出現熔接痕，排氣槽（cáo）往往會被忽視，一般都處於偏小狀態，因此通常情況下隻要不產生毛邊，排氣凸肩的深度盡量深些，凸肩後部開（kāi）設尺寸較大（dà）的通氣槽，以（yǐ）便通過凸肩後的氣（qì）體能迅速排出模具（jù）外，如有（yǒu）特別需要的時候在頂（dǐng）杆上開（kāi）排氣槽，道理是一樣的，一是不出現飛邊，二是出氣（qì）快能很（hěn）好起（qǐ）到效果就行。